ソロシート金具

人気blogランキングへ　　今日は夕方から新宿で会議。

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オーナーさんのご要望で、純正ソロシートからこの小さいソロシートに換装します。

このシートにポゴスティックを使うわけにはいきませんので・・・

とは言え、一般的な市販の金具はこのようなものしかありません。これは支点の部分がルーズにできていますから、乗るとグラグラして決して褒められたものではありません。

まず手持ちの材料の中から適当なものを・・・

外径３８ｍｍのステンレスパイプがありました。肉厚もこれくらいが良いでしょう。

これは電縫管ですから、矢印の溶接部分に留意しておきます。

というのは、こうしてパイプから切り取った部分を使うからです。

金属の加工として考えると、切る・曲げる・付ける（溶接など）のうちでは、ワタシは曲げるのが一番難しいと思いますので、今回の場合では最初から曲面を持っているパイプを使います。

フレームのパイプに曲率がチョット合いませんが、これくらいは簡単に修正できます。

続きます。

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鋼球と真鍮棒

人気blogランキングへ   今日の朝は寒いと思っていたらクルマのフロントガラスの霜が凍っていました。

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堅い話ばかりでもナンですので、硬いものの紹介です。

こんな物を作ってみました。タイトル通り約９．５ｍｍ径の鋼球と６ｍｍ径の真鍮棒です。

センターを合わせたり接合面を大きくするために、真鍮棒の先端は旋盤を使って形状を加工いたしました。

電熱器を使い予熱しておきます。

鋼球は熱したため色が変わっています。先端加工をしておいたので写真のように安定して接合作業できます。

今回は接合にさほどの強度を要しないため異種金属接合が簡単なハンダ付けですが、写真のようにいきなりつけようとしないで足付けの意味でハンダを乗せておくと事が簡単に運びます。

さて、この物体の用途は？　次回に乞うご期待！

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仕上げ

人気blogランキングへ　今日は晴れていても寒く、いよいよ本格的な冬の到来でしょうか。

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ロウ付け②で紹介したシーシーバーにテールライトが付きました。

プレートは穴あけ③で紹介したものです。上側のラインはチョット遊んでみました。

上の図はシーシーバーの丸棒とプレートの断面図ですが、凹んだ面にはメッキ行程の特性上、左の図の青矢印が示すようにメッキがノリづらくなってしまいます。できればメッキをする部品はこうした凹みができないように作ればようのですが、今回の場合は右の図の水色矢印の示す黄色部分は多めに熔接で盛っておきました。

そして更にロウを盛って・・・・。

エアリューターを駆使しても、最終的には研磨布を使って手仕上げです。平らなプレートは面を出しておかないとメッキが終わったあとにガッカリします。使い終わった研磨布が山のように・・・・。

通常はメッキを外注にだすとバフを使って研磨もしてもらえますが、仕上がりはアナタまかせになります。

特にバフが入らない細かいところは磨きキズが残ったままメッキがのりますから、それが嫌な場合には自分で細かいサンドペーパーで磨いておくと良いでしょう。

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穴あけ③

人気blogランキングへ　今日は雨のち曇りですが、意外と気温は下がりません。ノロ・ウイルスが猛威をふるっているようで、感染すると３．４日は食事がとれないこともあるようですから、お気をつけください。

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穴あけ加工する場合には正確な場所を決めなくてはなりませんから、ケガいて場所が決まったら、ドリルの歯を当てても泳がないように又場所がズレないように、センターポンチで材料をへこましてマーキングします。

①はオートポンチといって、強く押すだけで作業が行えます。難点は壊れやすい事でワタシが使って１年はもちません。②は今のところ３年くらい使っている”セミオートマ”で、先端を押さえ反対側を引っ張ってスプリングを伸ばし離すと、その衝撃で作業が行われます。③は昔ながらのハンマーで叩くものですね。

順序が逆になりましたが、ケガキ針とケガキコンパス。

見ての通り、ケガキ針は先端が折れてしまったスクリュードライバーを尖らせた手製です。

手に持っているのはセンタードリルといって旋盤作業などにも使います。先端に比べ中央部が太くなりタワミにくい形状ですから、ボール盤の作業でも特に精度を要する時はこのセンタードリルを使います。

通常は３～４ｍｍ程度の細いキリを使って、特定した場所に開けたい大きさのキリを使う前に、ポンチで作った小さいクボミを手掛かりに、まず小さい下穴を開けます。

このドリルは２０φですが、普通は先端が矢印のように鋭く尖っているわけではなく、平らになっています。

材料の２ｍｍ厚軟鋼平板では、下穴無しでもいきなり２０ｍｍのドリルで穴を開ける事は可能ですが、上記の理由で穴の場所が正確ではなくなってしまいます。

特に気をつけていただきたいのは、２０ｍｍというドリルで開けるにしては大きい穴の場合には、歯先が材料に食い込んで一緒に回される危険性があることです。

大きな材料では手で押さえる事もできますが、写真の材料のような大きさでは、矢印のようなバイスプライヤーを使う方法などでないと、材料がテーブルの上で回転してキズだらけになるか、手で押さえようとするとケガをします。ワタシは３０年近く前のことですが、コレで指先を２針縫うケガをいたしました。痛かったのは今でも覚えています。

板状の材料を挟むのに適した平らな形状で、強く咥えても材料にキズが付かないのが気に入っています。

大きい穴を開ける道具としては、①や②のホルソーは一般的です。①は７５ｍｍのサイズですが、これなどでは２ｍｍ厚の鉄板は結構無理に近くなります。ホルソーはもっと薄い板に（例えば住宅の壁のサイディングなど）向いています。

③はステップドリルで、一つで各サイズの穴を開ける事ができ便利です。

④は２０ｍｍの段付シャンクドリルで、通常のバール盤のチャックの使用可能径は１３ｍｍまでですから、大きいのを使いたいときはこれですね。

ところが問題はまだあります。青矢印の５．５ｍｍの穴はご覧のようにきれいな丸い穴ですが、赤矢印の２０ｍｍの穴は多角形になってしまいました。これは歯先の形状を変えれば防ぐ事はできますが、その都度研いでいたのでは時間も掛かるし、ドリルがドンドン短くなってしまいます。かといって滅多に使わないサイズを２本ずつ揃えておくのも多大な費用が掛かります。

ステップドリルを使うとこのようなキレイな穴になりました。ステップドリルでは深い穴を開ける事はできませんが、やはり薄板専用と見ると良いのでしょう。

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ロウ付け②

人気blogランキングへ　今日は風もなく、バイクに乗っても楽しい一日ではなかったでしょうか。

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昨日はロウ付けの作業手順を紹介いたしましたが、1年ぶりの方法をとった理由を紹介します。

写真はシーシーバーですが、カサ上げの依頼をいただきました。

要は高さを上げるのですが、シーシーバーの新規製作は意外と難しく、治具無しでは左右対称に作るのは大変ですので、今まで使っていた物を延長することにいたしました。

下の延長部分は２０φの軟鉄丸棒を18ｍｍに落として、曲げたりタブを取り付けておきます。

タブはＴＩＧ溶接でとりつけました。こういった作業はＴＩＧ以外ではウマク行かないと思いますね。

丸棒の端面を接合する方法としては幾つか考えられますが、まず①の方法は一番簡単そうですけれど、溶接が溶け込むのは表面だけですから、盛り上がった溶接部分を削り落として仕上げるわけには行きません。強度が落ちてポキッと折れてしまいます。

③のように表面を平らに仕上げて溶接部分を視覚的に隠すためには、②のようにⅤ字カットして溶接部分を確保しなければなりません。

しかし、この方法では仕上げが意外と大変であり、しかも治具を作らない限り突合せの芯がズレるとミットモなくなります。

④の方法は黄色の部分がロウ付けです。仕上げは簡単になりますが、芯がズレる問題は同じで更に強度の心配が出てきます。

最終的に選んだ方法は⑤であり、上記の問題を全てクリアできます。問題は手間が掛かるだけですね。つまり延長する方をソケットにしてロウ付けで固定するのです。

延長に使う丸棒を曲げる前に加工しておけば、旋盤が一番得意な仕事になります。

延長部分はフェンダーのステーも兼ねますので、フェンダーを治具代わりにしてＴＩＧで矢印のように固定しておけば位置関係も狂わず安心して次の作業が可能です。このくらいのＴＩＧ溶接では塗装を焦がす心配も不要です。

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ロウ付け

人気blogランキングへ 　今日は晴れましたけれど冷たい北風が・・・。

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金属の接合には大きく分けると溶接とロウ付けがあります。

溶接は読んで字の如し母材を溶かして接合しますけれど、ロウ付けは低い温度で溶ける金属を使い、母材を溶かさず接合いたしますので異種金属の接合も可能です。

この記事を書くために検索をしていたら、ハンダ付けもロウ付けの一種で、４５０℃以下で溶けるロウを軟ロウ、それ以上の温度で溶けるのは硬ロウというそうです。詳しくはココ。

今回使うのは矢印の真鍮ロウで、白く見えるのはフラックスが回りに付いています。

バーナーはアセチレンバーナーで、加熱するだけなので写真の切断バーナーを使いました。

切断バーナーは鉄を切ることとができ容量も充分ですから、特に酸素溶接の仕事が多くない限り、これ一つで加熱、切断、溶接とこなしてしまいます。

アセチレンバーナーは酸素とアセチレンの圧力調整をしてコンナ具合の炎にします。そうすると矢印の明るい炎の先端は３３００度にもなります。

真鍮ロウの熔ける温度は８００度以上ですから、鉄の母材が赤くなるまで加熱します。

勿論母材に錆などがあっては良い仕事になりません。

加熱で注意しなくてはならないのは、炎の先端は前述のように３０００度以上もあるので、一箇所に集中して炎を当てると表面が熔けてしまいます。ですから小刻みにバーナーを動かして加熱を続けなくてはなりません。

充分加熱した母材にロウ棒を近づけて炎を当てれば、瞬間的に熔けて流れ込みます。そのときも炎の動きを止めないほうが良いですね。

ワタシもロウ付けは１年ぶりなので、勝手を思い出すのにチョット時間が掛かりましたが、マアマアの出来でした。

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サンドブラスト②

人気blogランキングへ　　○心と秋の空とはよく言ったもので、昨日とうって変わって曇りのち雨です。

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先日紹介した、白煙噴きのオイル下がりヘッドですが・・・・。

ヘッド修理の外注に出す前には、写真のようにブラスト処理してキレイにしておきます。こうしておくとバルブガイド交換やシートカットも作業しやすく「良い仕上がり」を期待できます。

チョット前のテレビ番組「ワールドビジネスサテライト」で紹介されていましたが、サンドブラストの技術応用は拡大方向にあるのだとか。

驚いたのは、プラズマテレビの画面のガラスに０．２ｍｍの深さの溝が一面にあり、ソレを加工するのもブラストなんだそうです。ウエットブラストは元々ジェットエンジンのオーバーホール時に、タービンブレードなどのカーボンを落とすため使われ始めたとも聞きます。

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タップハンドル

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写真上は普通のタップハンドルです。下はピンバイス式で小さいサイズのタップに使います。

タップはご存知のように雌ネジを切る道具ですが、意外と一般整備にも使います。最近のハーレーではほとんどのネジにロック剤を使用してあり、外したネジを再び組み付ける時にはロック剤を塗布いたしますが、雌ネジのほうの古いロック剤を除去するにはタップを使わなくてはできません。

今回紹介するのは、奥深く通常のタップハンドルが使いにくい場所でも便利なものです。

まずピンバイス式のハンドルを分解しました。写真右下は工具箱の隅に眠っていた使わないソケットレンチです。

矢印の部分を加工して・・・・・。

1/100ｍｍくらいの圧入締代ならバイスで簡単に入ります。

溶接するのでコンナに手の込んだことはしなくても良いのですが、センターがずれると具合が悪いでしょう。

完成ですね。矢印は溶接したところです。

これで3/8スクエアのラチェットハンドルやエクステンションが使えます。

実際に使ってみましたが中々使いやすいです。

ハンドルは両側に均等な力を掛けられるＴ型ハンドルが一番良いでしょう。下穴に対して曲がるとタップが折れる原因になります。

矢印のところにネジを切りたくて、今回のスペシャルタップハンドルを作りました。

勿論モータープレート単体で加工したほうが確実です。

何故、後加工になってしまったかというと、このベルトカバーを作るのが面倒臭かったから！ですね。

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サンドブラスト

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前にエキゾーストフランジネジ穴を修理したヘッドですが、全体をブラストで仕上げ直す事にいたしました。

スタッドボルトのメッキやガスケット面などを保護するために、ガムテープでマスキングをします。

このキャビネットはアス○ロプロダクトで￥65000で買ったもの。使い込んでくるとブリーザー機能と密閉性が落ちてきて、この通りアチコチから洩れてきました。１時間も作業をすると防塵マスクをしていても鼻の中が真っ黒に！！パーツと一緒に命も削っているような気がします。このキャビネット安いと思っていたらES POWERSHOPのカタログを見たら￥32000！！ドンドン安くなっている？

ガーネットサンド＃１００を使用しました。ヘッドが石で出来ているように見えます。

アルミ製の部品は１箇所を集中的にやりすぎるとカタチが変わってしまいます。

こちらはガラスビーズ専用にしています。

ヤフオクで１２０００円！　こんなにモレモレでも文句は言えない？

 

ガーネットサンドで仕上げたままだとカット面が荒すぎ、汚れが落ちにくく質感も悪いので、更にガラスビーズ＃１００で最終仕上げを行います。

仕上がった面はチョット艶が出て、質感の向上とサビ止めの効果があります。

一説によるとガラスの成分が転移するとか。確かにアルミのパーツは１年くらいでは、施工後の状態を保っていますね。

ヘッドがゴロゴロ。　マスキングの使用済みのガムテープが山になりました。

プラグは元々の栓の役目に・・・・・。

作業終了と喜んでいたら、そう簡単に行きませんでした。

矢印のところはクラックです！

ブラストで完全に汚れを落とすとクラックも発見できます。

金属研磨ツール

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先日のシリンダーヘッドの修理の溶接部分仕上げに使ったツール類をご紹介しましょう。

最初に使ったのはゴク普通のサンダーです。

緑色の砥石はアルミやステンレスにも使える優れものですね。減りが早いのがナントモですが。

茶色の砥石はアルミを削ると目詰まりしてしまい、有効ではありません。

＊注意しなくてはならないのは、砥石系でアルミを削った後は、そのままでは溶接の条件が悪くなります。アルミは柔らかいので、細かく砕けた砥石が食い込んでしまい、溶接時の不純物混入となります。

最初の大きく削りたい時は、サンダーが仕事が早いです。

平面を削るのもサンダーが仕事が早いです。

 

これは６㎜シャフトのエアリューターです。

回転は８０００RPMくらいと低いのですが、トルクが大きく先端径が大きいツールが使えるので、周速度の関係で切削速度が早くできます。

６㎜シャフトのツールは種類が多く、ホームセンターでも多くのものを入手可能ですね。写真の他にも様々なものが売られています。

長い軸の超硬バーは昔ポート研磨に威力を発揮しました。

ゴム砥石は知っている方はそう多くないかもしれませんが、最終仕上げの手前で威力を発揮します。これで仕上げた後はすぐにバフが使えます。

最近はサンダーに使用するような平型のものもあるようで、ダイヤの粉末入りなど、様々な種類があります。別名ラビンとも言われますが、興味があれば検索してみてください。

写真は普通のものですが、ご覧のようにすぐ摩滅してしまいます。

このような内アールはサンダーの平型砥石では不可能なので、リューターでバリバリ削ります。

この後には溶接を行いますので、前述のように砥石を使ったあとは刃物系で削れば、目に見えない不純物となるものも取り除けますね。

これは３㎜シャフトのエアリューターです。これは最高回転２００００回転で、先端径が細いための遅い周速度を回転数で補っています。

こうした高回転のエアツールは何分か毎くらいに給油してやらないと寿命が短くなります。

ワタシはこれを１０年以上も使っていますが、そろそろ寿命で振動が多くなってきました。ホントは毎年オーバーホールすれば良いのでしょう。最近は電動の高回転リューターのほうが回転をコントロールできて良いとも言われています。

マイクロフラップも様々な形状のものがあり、ポート研磨のような内アールを滑らかな形状にするのに威力を発揮します。これなどは使用条件では数分で寿命を使い切ってしまいます。そして構造上最高回転の上限がありますので、守らないと遠心力で軸が曲がり、すぐに使用不能になる事がありました。

これはサンダーで荒削りしたあと、リューターの超硬バーで削ったあとです。

写真を撮り忘れたので別のヘッドによる作業風景ですけれど、写真のような超硬バーでアルミを削ると、刃に目詰まりして切れが悪くなります。この場合は対象物にラスペネでも吹きかければ解決します。

超硬バーとゴム砥石の比較が出来ます。赤矢印がゴム砥石で研磨したあとで、最終仕上げがブラストであれば充分ですね。

ワタシは”資産”（手持ちのツール）を総動員して、最短時間での最良の結果を得るように日夜努力していますが、個人の方ではそうそうエアリューターなど持ち合わせていないかも知れません。でも時間を掛け情熱も加味すれば、結果にはそう変わりはないと思います。

リューターの替りは電動ドリルなどでも可能です。ただ慣性重量が大きいと微妙な動きが難しくなります。