ショートマフラー ショートマフラー続きの更に続きになりますが、小さいとはいえマフラーボディにバッフルを組み込むと、それなりに重くなりますから、何らかの支えを付けたいと思います。
ところで”支え”となるとステー、ブラケットという部品名が思いつきます。
”ステー”を検索すると
１支柱。 ２ 機械や構造物の、一部の強度を補強する部材。 ３ 船舶のマストを支える綱。
”ブラケット”は
ブラケットとは機械部品の強度を高くしたり、別の部品をつなぎ合わせたりするための金具です。 例えば、壁に棚を設置したりするときにL型のブラケットを使います。 ブラケットとは元々「腕木」の意味で、機械部品としては片持ちの支持具などを指します。
語源ではもっと多くの意味があるようですが、バイクの部品を表すにはほとんど同じように考えてよさそうです。
マフラーボディは手動ロールベンダーで巻いてあるので板厚は1.2㎜となり(厚いと曲げられない）、タブを直接溶接してしまうと溶接したヘリが割れてしまうしまうこともあるので、応力を分散させる意味でボディに密着する板を作りました。
続きます。
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電動ウオーターポンプのホースアタッチメントを作ります。左側の黒いほうが付属の樹脂製。作ったのはホース径を変え、エア抜きブリーダープラグと温度センサーを取り付ける1/4PTボスを備えたもの。
アタッチメントは平面接合なので接合面にOリング溝があります。
溝は旋盤で削りますが、円周の溝と違い平面はチョッと難しいのです。
専用のバイトもあるようですが、使用頻度が低いので突っ切りバイトを（溝と干渉しないように）形状を加工して使いました。
締め代が必要なので、2.6㎜径のOリングに対して溝深さは2㎜、幅は3㎜にしておきました。
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続・KZ1300ウオーターポンプで紹介したようにシャフトが錆びて使い物になりませんが、補修部品は手に入らず一品物で作るかどうしようか思案していました。
ラジエターはご覧のように湾曲タイプにスワップすることになっていたので、冷却系はポンプも刷新することになりました。
さて、これらは大したことはないものの、冷却水路を大幅に変更すると”エア抜きができるかどうか”で、水路をシミュレーションしてみるとどうしても”エア溜まり”ができてしまう。
そこでエア抜きプラグの製作です。1/4PTのプラグは￥179，トヨタ純正のM10P1.0ブリーダープラグは￥409と材料はお安く済みました。
肝心のウオーターポンプの詳細は、ある程度カタチになってからご紹介します。
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今年の初めから続けていたパンヘッドチョッパーのリメイクがだいぶ進みました。
こうした作業に時間が掛かるのは、カタチや取り付け方が合わないパーツは一品制作しなければならないからです。
このフェンダーは単品では格好よいと思うのですが、今や車体の横にナンバープレートを付けるとなると縦付けにするわけにはいかず、フェンダーの後ろとなると後端部のはね上がりを避けるために、かなり高い位置になってしまいます。
そこで10mm厚の鋼材の端材を使い作ってみました。
既成品のテールライトを付けてみると少々大きすぎるしワイヤーハーネスが目立ってしまいます。
テールライトの本体をA2017の端材を使って作りました。
ワイヤーハーネスも下に出したので目立ちません。
これは１５年ほど前にその場しのぎに作ったガソリン容器ですが、なんと１０年ぶりに”再会”したこと自体驚きのうえ、さすがにガソリンが漏れて危険で使うわけにいきません。
ありあわせの材料で作るために、まずは１リットルの空き缶の底を缶きりで開けて。
口金を半田で付けました。
もっとも、望む形状の口金は旋盤で作りますが、何年も使われなかった旋盤のメンテナンスから始まります。
モーターの作動不良は３相スイッチの不具合のようで、交換まで行かずに復旧しました。
車体のコックからガソリンが漏れていたのでエンジンの試運転ができませんでしたが、小道具が役に立ち無事にエンジンを掛けることができました。
この１月からパートタイムメカニックとして復活したのでブログも定期更新できるかな・・・・・？
奇しくも3年前の同じ3月2日に紹介した 削り出しヘルメットを見ることができた。
見かけは地味だが、もっとすごいのはこちらの妙な形をした物。画像の中のキャプションにもあるように、プレス品ではなくブロックから0,3mmの肉厚に削りだしたそうだ。しかも一切研磨はせずに切削で仕上げてある。
日本のスチールワイドホイールの全盛期といったら昭和４０年代初期だろうか。
ラジアルタイヤの普及とともにアルミホイールが出回り始め、メッキワイドホイールもあったが、ワイド加工は段々廃れてしまった。
映像にもあるようにクルマの年代によってはアルミホイールよりカッコいい。
1913年イギリスで軍の委託により小銃や大砲の地金開発に努力していた学者H・ブレリアンは出来損ないの素材をスクラップ置き場に捨てるときに錆びていない鉄片をスクラップの山から発見しました。それはクロムを13%以上含んだ合金でした。それを刃物メーカーの協力を得て食卓用のナイフに試作し、ステンレス鋼“Stainless Steel”の愛称をつけ特許を取りました。これがステンレス名の由来です。ちなみにJIS記号のSUSは、鋼(Steel)+用途(Use)+ステンレス(Stainless)の頭文字です。(記事の抜粋はttp://www.steel.co.jp/html/oshiet.top.htm#より転載）
というように、ステンレススチールの発明は偶然の賜物のようだが、排気ガスは水分も多く含まれているのでマフラーの中身もステンレスが望ましい。
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ところが、左側のように溶接による”焼け”が生じる。焼けは溶接時の熱でステンレス合金中の組成が変化し、スケール層とアンダースケール層ができてしまうものと言われ、中々強固で困った存在だ。ステンレスの溶接はTIGなら容易に行えるが、手間取って時間を掛けすぎるとクロム炭化物が粒界腐食割れというのを招くので注意が必要だそうだ。
溶接焼けを除去するには幾つか方法があるが、これは電解法を行うスケーラーだ。ボトルに入っている電解液を使い電気化学的に行う。
手に持った電極の先端に電解液を含ませて表面をなぞればOK。素手で行えるのは電解液が無機中性のタイプを使っているからで、酸性のタイプを使えば処理は早いが電解液の処分に困り水洗いも完全に行わなければならない。
で、左側が”アフター”。ステンレスの薄板は熔けが早く、このようにビードをキレイに揃えるのは技量が必要だ。
以上はワタシの自宅から歩いて２分のところで、２０年前から一人でマフラー製作業を営んでいるｉ氏の仕事だ。今日は暇つぶしに寄ってみたら、ちょうど作業中だったので撮影させてもらった。
ｉ氏は元々、２ストのチャンバー製作が得意で、画像のチャンバーは水圧バルジ成形で作られている。
1ｍｍ以下の鋼板でも100ｋｇ/ｃ㎡ 程度の水圧をポンプで掛けるので、溶接がうまく行われないと成形が終わるまでに裂けたり水が洩れてしまう。
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画像はttp://www.knucklebusterinc.com/features/2010/04/19/metal-casting-part-1/より転載
CB550Caferacerでは鋳物パーツに言及したが、ここでは鋳物の作業方法を解説している。
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生憎、英文は画像なのでウエブ翻訳できないが、がんばればジョン・ブリッテンに近づけるかもしれない。
続きのパート2はttp://www.knucklebusterinc.com/features/2010/04/20/metal-casting-part-2/
パート3はttp://www.knucklebusterinc.com/features/2010/04/21/metal-casting-part-3/
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