あり合わせで包丁研ぎ台(微調整)

包丁研ぎ台の最終的な調整です。

まずはゴム止めの砥石ホルダーですが，ステンの押しばねが200円ちょっとでありましたので，交換しました。

amazonで201円。さっそく装着

これで見てくれ上もすっきりしました。操作性も向上です。ステンなのでさびの心配もないのがいいですね。

 

次いで砥石の角度ですが，できればすっきり15度にいつも設定しておきたいです。

そこでこんなガジェットを取り出して，調整できるようにしました。

包丁を乗せる台の傾斜は21度。

したがって，砥石の角度は約6度にすれば15度で削れることになります。ゼロ調整は，台座で･･･

写真ではまだ包丁をセットしていませんが，この操作を包丁に載せて行えばいいことになります。

奥様には，砥石は十分濡らして取り付けること，角度もほぼこのままと伝えましたが，操作の時には再度測りましょう。そのたびに角度が違うので困りますので，，，，ポールのＭ６ナットで微調整ができます。

なお，なぜ２０度の台をつけたのか，砥石の高さ調整ができるなら，下の台のまま取り付けてもいいのではとも思ったのですが，砥石を引くとき，机のへりにおかないと操作がしづらそうだったからです。それでよかったら，もう少し工作は簡単になります。

 

こんなことで，お勝手に引き渡しました。ということで，完成です。

あり合わせでつくった割には見てくれはまままあです。(自己満足)

 

 

ありあわせで包丁研ぎ台

以前，100均のスレートプレートを砥石代わりに使おうと工作してみました。けれど薄いので不安定。包丁は切れるようにはなるのだけれど，劇的には切れない。奥様からそんな不満をいただいておりました。

そこで，意を決していつかつくろうと思っていた，包丁研ぎ台をすべてあり合わせの材料でつくってみようと，取り組みました。

材料はこれ。もう切り刻んだあとですが，120×150の合板の上に20°の傾斜を持たせて台座をつくる。

上板がずり落ちてますが，こんなイメージ。

この台座に砥石を押しつけて研ごうというわけです。

砥石のスライドは上下左右に動くようこんなものを考えました。

こんなイメージです。

なお，台座に立ててるポールはM6の棒。砥石側の棒は，以前プリンターを軍歌したとき出てきた丸棒です。

これが7mmなので，ちょっと使いづらい。砥石ストッパーもM8のナットのネジ部分をドリルでくり武器，脇のM3のタップを切ってネジ止めすることに。バネがあれば，がっちり止められるのですが，そんなにうまくバネが出てくるわけない。

M8ナットに8mmのドリルでもむ。7mmだと微妙に入らない。

こんな感じ。

包丁を止める板は，以前MCカートリッジの昇圧トランスをつくったとき，切り出した単管を伸ばしたもの。

アルミ板と違って鉄板は工作がすこぶるやりづらい。2時間以上かかった。

鬼目ナットを打ち込んでこんなふうに

 

砥石ホルダー

40×40mmのコマに7mmの穴を貫通させて，その上に20mm幅のストッパーを乗せる。ちょっと割れが心配だったが，なんとか固定完了。

砥石は100均にあったモノをそのまま使う。別に水研ぎ用の耐水ペーパで板をつくってもいい。

とりあえずこんな感じで･･･ただ水を扱うので，合板が裸のままでは少々弱いかも･･

スプレーを吹いておきました。

赤の板もゴム系の塗料を吹き直し。

一応これが完成の図です。

お勝手の包丁を4種類研いでみました。

動画を撮るのが面倒なので，とりあえず切れ味チェックの図。

なお砥石はこのままでも操作可能ですが，より安定的にはバネなどで固定する方がいいようです。

手持ちがないので，とりあえずはゴム紐でこうしました。

とりあえずこれで使ってみて，

暇を見て新しく出店したジョイフルホ○ダにでも行ってみて適当なバネを探してみます。高かったらこのままかな。これでもけっこう安定します。見てくれは？？？ですが･･･・

 

ということで，秋空の下充実した一日でした。

なお研ぐ角度は適当です。ほぼ20度くらいでやってます。この辺はいろいろとやってみて角度は決めます。通常15°らしいのですがどうなんでしょう。ネット上ではこのあたりがはっきりしません。

 

あっ，なお，先日つくったペール缶集塵機の動作確認も兼ねてました。

結論から言うと丸鋸盤はあまり効果なし。切りくずは盤の下だけでなく上にも飛び散ります。

サークルサンダーは完璧。ほこりを吸い込む心配はありません。ドリルは刃先の置けばそれなし。ただ，ドリル操作がしづらい。

 

こんなとこでした。

 

 

 

スケール入り分光器完成

LEDカラーチャートができたなら、次は分光器のボックスを完成させる。

 

うっすらと木工ボンドを筆で塗って、各パーツをパチンとはめ込みました。光の漏れがないかよく確認して

レプリカ1000をのぞき窓に貼り付ける

天板にはのりをつけず取り外せるようにしておきます。

 

このキットのボックスは特に接着剤を使用しなくても溝がしっかり噛んで容易には壊れないようです。

とりあえず外の光をいれてみた。手持ちでカメラをのぞき窓に押しつけてとったので、ぼけててすみません。

正確にはLEDカラーチャートで確かめます。

 

 

ということで、とりあえずスケール入り分光器は完成です。

カラーチャートなどしっかり確認したいのですが、光源やカメラを固定するアタッチメントが必要のようです。

これは後で考えます。三脚でも撮りづらいかな？

このレプリカ1000というシートは面白い。あと数枚欲しくなってる････

 

スケール入り分光器をつくる

光のスペクトルを見るだけなら、プリズムやCD版の反射等で可能だろうが、その波長をはかるというのは難しい。

ネットを徘徊していたら、kohacraftさんが分光シート(レプリカシートと言うらしい)を使って、スケール入りの観察装置を作っていらっしゃる。

ケースを組み立てる際の計算式も提供しているので、興味深く拝見し自分もエクセルでいろいろとお試しをやってみた。

αがスリットからのオフセットで　βがそこからの距離。いろいろと調整すれば面白いものができそう。

ただ問題なのが、レプリカシートが手に入りづらいこと。あっても結構費用がかかる。レプリカ1000だと数千円から数万円。大きさもあるが、ほんのわずかしか使わないので、二の足を踏んでいた。それからスリットはなんとかできるものの、スケールをどう表示するのかが課題。アクリル板に塗料を塗って手作業でひっかき傷で表示するとか、、、kohocraftさんはレーザカッターで精密につくっている。

ひとあし遅かった！

しばらくしているうちにどうもkohacraftさんがプレゼントキットを提供していたようだ。

気がつくのが遅れて、もう締め切り後だった。残念！！

箱自体は難しくなく、スリットをもうけて、反対側にのぞき窓とレプリカシートを貼り付けるだけなんだが･･･

さてこうなると無性に欲しくなった。

またしばらくすると、キットを販売するという。スケール目盛り等も細かくにカットされているもの。

 

注文しちゃいました！！

このキットには波長が分かっているLEDやネオン管のついたカラーチャート基板もついています。3800円と送料。4000円チョビ。もちろん小さいですが、レプリカ1000のシートも入っています。レプリカ1000というのは1mmに1000本の回折格子が掘ってあるってことらしい。

すぐに発送していただき届きました

T=3mmのMDFボックスのいた。右側がカラーチャートの基板。ほとんど完成しているようです。

レーザーカッターお焦げがなんとなく綺麗。

こんなふうに組み立てます。

やはりボックスの中は反射防止用につや消し黒を吹いておいた方が良さそうですね・・でも吹いちゃうとこのスケール部分の切り込み穴もふさがってしまう。調べたら、このスケール目盛りの穴は0.1mmより狭い。0.1mmの半田メッキ線が入らない。写真は0.5mmの半田メッキ線。

とりあえずはテープでマスキングしてつや消し黒を吹いてみました。

塗ってない方が表。

マスキングをはがして、、、、さて、どうすんべ？

ポスカの黒を綿棒につけて注意深くこすったら目詰まりはしないようです。これで一安心。

あとは組み立てて、レプリカシートを貼るだけです。

でも、まあ今日はここまでにしときます。

まだ10時ですが、部屋の温度30.9℃(扇風機でなんとか過ごせる)、湿度６６％。

外は風もなく、カンカン照り。

 

ミニミニ トリマーテンプレート ジグ

あいかわらず端材を使ったちんまい工作です。

21年にトリマーストレートガイドを作ったのですが，

こんな工作には便利なんですが，ある範囲を決めて溝を追ったり直線の穴を掘ったりするのには始めと終わりがなかなか分かりづらい。そこで，小さなガイドを付けて範囲をはっきり分かるように考えました。

こんな溝を開けたいと思ったわけ。

 

こんな羽子板みたいな小さなものです。これをガイドにすれば，面を削るのも可能。

こんなことも可能ではないかと･･･羽子板はクランプなどで固定。あるいは板を渡すのも良いかな

 

 

棒状の出っ張りはトリマーガイドの幅。

板の方も同様にストレートガイドの幅です。

ガイドで挟み込んで，この羽子板で始めと終わりを決定する。

こうすることで写真のような板がはまる溝あるいは穴を開けることができそう。板2枚になってますが，もちろん1枚でも3枚でも可能。

長いものは，ひっくり返して板を下にしても使える。

棒状のところがトリマーベースがあたるところ。固定に若干難がありそうですが，位置が決まれば他の板を固定してもできる。

専用のテンプレート板を作らなくてもある程度のことはできそうです。ただし6mmビットオンリー。予備を含めて4枚作っておいた。

 

 

model4325のoverhaulとプチ工作

馬鹿だなあと思いつつも，Bタイプのブレードに対応するジグソーを探してました。ちょうど1000円でマキタの出物があったので，1000円以上は払わないと決め手入札。やはり古いタイプは人気ないのか，予想に反して見事落札ということに相成りました。

マキタ モデル4325。

現物はかなり汚れてはいますが，掃除すれば使えるでしょう。6角レンチもついてた

届いてすぐに動作確認。ＯＫ。次いでお掃除！

パーツクリーナで汚れを吹き飛ばし，ボディ－の汚れを拭き取りました。

まあまあきれいになったところで，いろいろチェック

Ｂタイプ用とはいえ，ワンタッチではなく6角レンチで締め上げます。

ここまで差し込んで使う。・・・・ということは，Ｓタイプもはまるはず。これ，意外と便利かも。

では，内蔵をチェック。中は意外と綺麗でした。

ブラシもまだ大丈夫。

各部点検掃除。

グリスはたっぷり入れときました。

この針金のガイドがはまらない。どうもケースを合わせる段階で付けないとダメみたい。防塵カバーはパチンとはめればＯＫ。

いちおう角度調整。

オーバーホール完成。

 

ちょうどダイソーのＦ字クランプを改良しようと思っていたので，お試し切り。

買ってきたときは両側に傷つき防止のプラスチックがついていたのですが，すぐにどこかに行ってしまう。

なにか適当な材料はないかと思って探したのが，これ。ただこれ，桐の単板なんです。力を加えるとすぐに割れてしまいそう。

ほかには･･･4mm厚くらいのMDFがあった。厚めのボール紙だけど，割れには強いかな･･･

 

とりあえず数枚作りました。

押さえのマルの部分はディスクサンダーが活躍。写真撮り忘れた･･･

これを接着。

軸の部分に接着剤が逝かないように周りをボンドで。

反対側の板は両面テープで付けてます。丁寧にしている人は，このバーをはめる部分をきれいにのみでスリットを開けてますが，私は手抜きで。ただはめ込むだけ。

使えれば良いんです。

ぽかぽか陽気なので，外の作業とても気持ちよかった。

 

ホントのプチ工作でした。

 

ブレードガイド付きジグソー板完成

Ｌ字アングルを27cmに切断。

ブレードの垂直を見ながら歯の位置をマーク。

ブレードガイドのベアリング部分を工作します。穴の間隔は10mm。スライドできるように左右にあと5mmほど広げます。

固定ブロックの位置決め

アクリル板にブロックを固定してから，Ｌ字アングルの位置決め。不安定なので作業がしづらい。

これで動作確認。

ネジが少々長すぎるので，カット。

皿ネジは20mm程度に，ナベは15mmに。

 

念のため，微調整が可能なように，L字アングルは多少動くようにしました。

これで養生をはがして完成！！

 

いろんな角度から

とりあえず完成！！

あとは，このジグを反転させて，ジグソーボードを作るかというですが，適当な板を探します。45cm×45cm×20cmくらいあればいいかな。8mm溝をトリマーで掘るのが面倒くさい。

 

【追加】

朝，さっそく外に出て動作確認。

ツーバイフォーを刻んでみました。

当たり前といえば当たり前

きれいに90°が出てます。

ということで，動作はＯＫです。

ちょっと気になったのは，ベースとアクリル板の間に切りくずが入り込んでしまうことと，アクリル板が傷つきやすい（透明だから目立つ）といったところ。

物置への収納も最小限で仕舞えます。

ブレードをBタイプからSタイプに作り替え

刃渡りの長いジグソーブレードは，Sタイプはほとんど見当たりません。そのまま差し込むと

ちょっと前屈みに

 

結局，なければ作ってしまえというのが今回の趣旨。

現在の主流はみなＢタイプ。

とりあえず歯の種類は，ネットから拾うと･･･

右の二つがスタンダード（Ｓ）タイプ。スタンダードといわれてももはや主流はＢ（ボッシュ）タイプです。ボッシュタイプの方がワンタッチで付け替えられて便利ってことなのでしょうね。

今回手にいれてあるのが，ボッシュのＴ－３４４ＤＦ。硬い木も良く切れるとのこと。

板の幅が6mmとちょっと

手持ちのSタイプを測ると，

やはり6mmとちょっと。ということは，ワンタッチの固定つめを削ればほぼSタイプ同様に使えるってこと！

さっそくグラインダを取り出して作業。差し込みをしっかりさせるには赤いマークの部分を削る。Sタイプの白いマークはここまで差し込むってこと。

で，とりあえず2つだけ作っておきます。いつBタイプのジグソーを手に入れたくなるか分からないので・・・・

Ｂタイプも残しておきます。

これで歯をまっすぐに立てることができます。

 

これで作業が進められます。

 

 

 

ジグソー本体の取り付け

位置決めして，本体取付穴を開けます。

穴は4㎜。

皿ねじ用のテーパー

この一で固定してブレード用の穴と角度調整用の穴を開けます。

具合を確認

角度調整用の穴はちょっと前にずれてた。

ブレードの長さを確認。150mmくらいの長さでないと適合しないですね…ただ，スタンダードタイプだとこの長さの歯は売られていないようです，仕方なしにボッシュタイプで代用。しかもこれは値段が高い歯ですよ・・・・あとで加工！

一応直角を出して，L字アングルを乗せてみる。

こんなイメージ。ボールベアリングはL字アングルの中点で大丈夫そうです。

つぎはこの加工。結構細かい調整が出てきそう！

直線切りガイドは付けるのやめました。ほかのジグソーでできるので…

今日はベースブロックのみ

Rtenで発注した8mm厚のアクリル板。土日を挟んだせいなのか，まだ届かない。今日はぽかぽか陽気なので，とりあえず，ベースブロックのみとり組みました。軒下工作です。

手頃な端材を探したら，これがありました。これまた学校の机の天板。これを60×80mmに刻みました。

板厚21mmです。3枚で63mm。50mm厚と考えていたのですが，勝手に60mm強に変更。たぶんブレードの長さは届いていると思います。ダメなら削る。

 

あとは接着して削るだけ。

こんな感じになりました。

ブレードの固定バーはこんな感じにつきます。

現物合わせが多いので，今日はここまでです。

とりあえず図面

 

 

Jigsaw曲線切りジグ 構想

電動カンナのジグづくりはひとまず完了ということで，次にもう少しジグづくりを続けたくなった。あと2つ作りたい。その一つ。

というのは，ジグソーでソリのスライド部分を切ったのだが，切り方も悪いのか，21mmの板厚でも歯が垂直に切れない。事のついでに歯の先端を固定するジグを作っておこうと思ったわけ。構想としてはなるべくこじんまり，収納含めてコンパクトに。もう物置もいっぱいなんで･･･

ジグソーはどういうわけか，安物が３つありました。もう何十年も前の製品で，みな歯の固定がスタンダードタイプ。ブレードを探したらほとんどがBタイプなんですね。Sタイプはほとんど良いものがない！！

ジグソーは３つあるのだから一つはつぶしても良いと思い，適当工作の犠牲に！

 

これを使います。

いつどこで買ったのかも忘れてしまった。ナカトミ製とありますが，もう取説を検索しても全くい引っかからない。いちおうスピード調整ダイアルとスピード可変トリガーです。

構想は，30×20cmくらいの板にベースをネジ止めして，歯の先端をベアリングで挟んで固定するというもの。ジグソーの後ろで固定するとすぐにぶつかりそうなので，固定は進行方向右側に置く。ちょうど差し金部分がそのバーの位置になります。

このアクリル版を接着して使っちゃおうかとも思ったんですが，見てくれ悪いし，きれいに長方形にならないので断念。9mmのシナベニアもなし。アクリル版の安いやつはと探しても，8mm厚だとけっこうお高い。････9mmのベニアを買ってくれば良いのだが，今回は奮発してアクリルでいきます。

歯から橋渡しの固定ブロックまでの距離は15~6cmくらいとして，アルミのL字アングルを見つけてきます。歯の位置はやや前方にして，左基地の時に固定バーの根元が板材に干渉しないようにします。切れる板厚は5cmくらいまでとして欲張りません。（実際これ以上厚い板で曲線を切ることはないでしょうから）

ついでに15~6cmも間があるので，スライド式の直線ガイドもつくようにしてみましょう。

 

てな構想です。

 

このジグソーベースはネジ1本で汚泥に固定されてます。歯の根元雄ガイドも，写真のようにネジ1本で止まってます。

このベースに適当に固定用の穴を開けました。

これをM4のボルトで留めます。

おしりから見るブレードガイドもネジ1本なので浮いちゃってますが，様子を見ながら使いましょ。これまでソウだったのだから･･

このビス1本でブレードガイド，前後調整，角度調整を行うんですね･････アクリル板に固定しちゃうと，ここの調整がめんどくさくなるので，この部分もアクリル板に穴を開けて調節が可能なようにします。

とりあえずこんな構想で，また行き当たりばったりの工作です。

アクリル板の到着を待ってまずはアナ開けかな･･･

 

 

【追加】

構想を図で表すとおよそこんな風になるかなと思います。まだアクリル板が届かないので，足踏みです。

ちょっと修正しました

行き当たりばったり工作 試運転

今日は朝から日が出て風もないので，さっそく電気カンナの試運転をしてみました。

まず削る高さ調整はマイターゲージでやれますが，今回はこんな端材を使ってみることに。

とりあえずは，18mmに削るように･･･

前もって19mmと15mmはマジックで線を引いといた。別に意味はなし。

外に持ち出して削り始める。この端材は21mmの机の天板。これを18mmまで削る。

あとで分かったが，固定板はあまり幅が広くない方が良い。ソリがあたる場合もある。

いちおうきれいな木目が出てきた。

各ポイントの板厚を測る。

きれいに18mmは出ているようだ。一応成功。

今度はちょっと幅の広い板で15mmに挑戦。かなり削り込む。

これくらいの幅の板材でも，60×40の机の天板の上では狭すぎる。時々ソリが板からはみ出て外れそうになる。

広い作業台が必要。ちょっと中途半端だけれど，この辺で止めてみる。

だいぶ削り込んだつもりだが，あと1mm削り足らなかった。

60×40の机の天板を横に使えば良かったか。

とりあえず試運転は成功とします。鉄の渡しバーを強く押すとたわみが出るので，この辺はちょっと注意かな。

なお，幅のもっと広い板材は渡しバーを長くして，ソリではなく，フレームを滑らせる方が効率が良いかもしれない。

こんな風に。

 

ということで，まだ作るものを決めてないので，行き当たりばったりソリ式カンナ・スライダ－の工作は終了。

腰が痛い！！

行き当たりばったり工作 完成間近

不足している部品を買ってきました。

ついでに渡し棒がやや短い（上の画像）

ので，1mのユニクロねじ棒8mmと10mmも購入。これをとりあえず45cmに切断。幅が広すぎる場合，ソリを寄せれば良いと思うので，これでいきます。

1mの棒はあるけど，50cmとかのものはなく，30cmが置いてあるだけ。あまりがもったいないけど，まあまたなにかに使えるでしょう。

はじめにソリの部分を完成させてから電動かんなに取り付けます。

で，こんなかたちになりました。45cmにするとかなり横幅が広いです。でも，まあ幅はネジで調節できますんで，これでいきましょう。

 

まだ試運転はしていません。鉄の棒を切っているとき，雪が飛んできたのでちょっと寒くて，無理することないので，晴れた暖かい日にします。

ということで動作の様子や問題点はのちほど。

行き当たりばったりというか，先が見えないというか･･･

中途半端に終わった電動かんなの平面出し用ソリ。

おしり下がり防止のためにソリを長くしてみました。(失敗の記事はこちら。トホホ)

あらためて切り出したのはこれ。

今度は長さを約30cmとしました。

仕切り直しで･･･

前穴の位置決め

バーを通す穴は極力開けたくなかったのだけれど，仕方なし。アルミパネルを外して中を観察。

位置決めして，手持ちの関係から8mmの穴を開けてみました。穴の中心は前の穴の中心と一致させてます。具合を見て10mm穴にも変更可能。

前穴をガイドに後ろ穴の位置決め。

ペイントマーカーをべっとり塗って，ゴリゴリ

穴を開けて，

浮き上がることも型もなく正確にできました。

今度はこれを外とに，上下動させるパネルにアナ開け。

寿外道させるパネルは前の私棒の部分を切ってしまいました。この方が。基礎パネルが安定すると思うので，・・・

横から見るとこんな感じ・・・・・・ん？

このままでもできなくはないけど，前のバーをしっかり固定するなら，後ろもその方が良いよねぇ，、

このままだと，上下動させるパネルと一緒に締め付けることになる。それでもいいんだけど，そうさせいはどうかな？？

 

 

う～ん

やっぱり1枚をしっかり固定しよう！

 

こんな風に穴を広げてみます。

板がすごく堅いので，きれいにするのけっこう大変

曇ってきたので，今日はここまで

 

本当に無計画です。スミマセン・・・

 

 

できたのはたったこれだけ

 

今日は春のような陽気になると聞いて，カンナの試し削りをしてみることにした。寒い北風の中ではとてもやる気にならないので，、、

で，結論からいうと、やはり前側だけのガイドだと，うまく削れない。うっかりしてると，おしりが下がって削り出しが深くなってしまう。これは相当な訓練が必要だ。

これは練習はじめの極端な例だけれど，削りはじめと刷り終わりが深い。口では簡単だけど，実際操作すると上手くいかないね。

こっちはかなり練習した成果。ただ，やはりきちんとした平面は難しい。

さっさとあきらめて，作り直すことに。おしりが下がらないように後ろにもガイドを付ける。削り込むだけなら，ガイドなしの手持ちでも，けっこう行ける(たぶんプロはそうしている)。

何でこんなこと思ったのかというと，きれいな平面出しというより，自動カンナのように削り込んで，例えば，21mmの学校の机の天板を塗装部分や後ろの粗いベニアのプライを削って，18mmの平板を作れればなんて思ったのです。削り込むとプライの木目がけっこう白くてきれいなんです。

ついでの工作で，削り込みを失敗した板を使ってボンドの逆立ちホルダーを作ってみた。

前々から作りたいと思ってたもの。

ボンドのアタマの寸法はこの通り。

上の41mmが緩く入る穴を開け。逆さにおけるようにしただけ。ボトルの方は極力加工しない。

板を積層して重くすることもしない。これでけっこう安定するはず。といったお手軽工作。

2個作る。穴あき天板はだいたい90×90mm。刻んでからアナ開けは大変なので，手持ちの44mmのくりぬきソーを持っていたので，これでアナ開け。その後90×90を切り出す。

板厚が18mmとすれば袴はだいたい52mm以上あればいい勘定。適当に55mmとした。

で，できたのがこれ。

ボンド用にもへらの部分は切り取ってしまった。使わないからいらない。

円を綴じていないのは，キャップのひもが通るように。

今日の工作はけっこう時間がかかったけど，たったこれだけでした。

結局見てくれ重視とはならなかったですね。木彫オイルでも塗っとくか･･･

 

 

暖かくて良かった！！雪降ったあとだとは思えない！！