工場見学 感想

以下、「ハイデルベルグ社　ウイスロッホ工場見学」の工場見学の感想です。

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品質保持と、一貫生産をポリシーとして実現をしている。

見学したのは、

• 歯車製造工程
• 組み立てライン
• 基盤製造ライン
• 検査工場
• 物流センター

の五箇所。

敷地は１ｋｍ×１ｋｍ（サッカー場８８個分）の中に６５００人が働く工場。

■歯車製造工程
フレーム、歯車共、製鉄工場から貨車が直接工場内に搬入。
国鉄のレールで結ばれている。
超強度の特製の鉄鋼を使っていて、
削る刃物が１個１万ユーロするとのこと。

昔は、鉄鋼の塊を２～３年自然放置して、落ち着いたころに
フレームを削りだすことをしていたが、
今は特注の成分を持つ鉄鋼で代替できている。

歯車の製造工程では、歯車一つ一つ全数検査をしてから次の工程に送っていた。


■組み立てライン
組み立てラインでは、大きな工程ごとに分業はしているが、
フレームが乗っている台ラインに人間が乗って、多くの作業をこなしていた。

シリンダーはフレームを横向きにしたところへ
玉掛けしたものを上から落としこむ方式で取り付けしていた。


■基盤製造ライン
電子基盤も自社製、リード線、ハーネスも自社で制作している。
外注すると品質・技術的にかえって安定しないので、自社製品を開発し使用。
エレキ部分も部品は日本などから購入するが、ユニットは自社製。
この部門は検査工程に製造時間の４０％をかけているとのこと。


■検査工場
検査工場は、縦６００ｍ、横１００ｍ（サッカー場１０個分）。
＃なぜか説明の人はサッカー場で比較することが好きだ(笑)

工場内最大の建物で、全製品をユニットごとに検査。
完成品で、２４時間連続運転した後、合格品を分解、梱包して発送。
各機械は製造立ち上げから納入先を明示したカンバンで制作されており
（フレームだけでなく、大型の歯車にいたるまで受注後生産だそうである）
中国、香港を含めた全世界向けに発送（一日６５台）。
６～１２胴、ニス塗り胴、デリバリー部分の自動化されたロングデリバリー装置付、
などの機械が半分以上、で検査を行っていた。

ただし中国向けはデリバリーなどは簡易型が大半で、
雇用確保、購入費低減のため、人力により代替しているとのこと。


■物流センター
物流センター　世界戦略上重要部門。
７８０００パレット、１３００００種類のパーツを収納し、
４０００件の注文なら一時間以内に出荷できる能力を持つ。
現行１５００件／日くらいの稼動
わが社のデリポートもこのような、目標数値を持つことが必要ではないか

８月に東京大井にJapan World Logostic Center を開設し、
香港と二ヵ所でアジアのパーツ補充を行う予定。


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各工程ごとの綿密な検査、材料から機能部品までの一貫生産に
かなりの自信と、製品に対する誇りを持っていた。
わが社も各工程で、自分の作業に対する誇りをこれくらい持ちたい


「１０年後も出荷時の性能を保持する」のが製造ポリシー。





ハイデルベルグの町は、３万人の学生を持つ学園都市。
山が迫り、ライン支流のネッカー川が緑の山あいをゆったり流れ、
カヌーを操る若者や、白鳥が川にあそぶ、風光明媚な都市でした。

同行しているＹ君も大洞印刷、平和堂印刷の人たちと
積極的に意見交換をしており、元気です。

ハイデル社 ウイスロッホ工場見学

今週はドイツに来ています。

ハイデルベルグ社の本社・工場見学を行いました。

本社では、ＣＥＯへの挨拶をしました。
社長は大変なサッカー好きのようで、
ブラジル戦も一緒に応援しようと
我々に熱弁をふるいましたが、
私の団長としての挨拶はつぎのとおりでした。

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我々は、サッカー応援のついでに工場見学に来たのではなく、
工場見学のついでにサッカーの応援にきたのです。
訪問メンバーは、ハイデル社製品の精度と耐久性を評価しています。

私は、自動車の世界で同じように評価されているトヨタのある町からきましたが、
トヨタ生産方式の柱は、現地・現物です。

実際の製造現場を早く見たい
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本社は、駅のすぐ前にあるガラスの壁のスマートな建物で、
ハイデル社が提供するソフト開発、ブレイン事業（研修、研究）を行うところで、
大きな吹き抜けに面した各部屋の壁もガラス張りになっており
オープンな感じです。

何年か後の、統合工場もこんな夢のある建物にしたいと思いました。