脱・大量生産

大量生産を前提とした製造業のビジネスモデルが変わろうと
している。通常の大量生産システムは、工場で効率を上げるため少
品種で生産性をあげてきた。しかし店舗では売れ残る恐れがあり、
利益が上がるどころか赤字になる可能性を秘めている。
個別製品の生産は、膨大なデータの処理といった情報技術（ＩＴ）
の高度化、モノ作りの自動化など最新の技術で可能になった。
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「本当に着たい衣服にようやく出会えた」。日本橋高島屋の衣料ブラ
ンド店で、５０歳代女性が柄や色、型など４７万通りの組み合わ
せから選んだ『自分だけのワンピース』を笑顔で受け取った。
繊維メーカー・セーレンが、客の好みに応じたオーダーメイド生産を昨
年から始めた。消費者は店内の端末でデザインを決め、等身大モニター
に映した自分の姿に重ねて「試着」する。データは福井県の工場にネッ
トで送られ、自社開発のインクジェットプリンターが生産を自動で染色、
縫製して約３週間で出来上がる。約１万平方メートルの染色フロアで
働くのは５人だけだ。
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富士通は島根県出雲市の子会社で、パソコンやタブレット端末を個別
の注文に応じて数個単位から製造している。多種多様な仕様の生産を
年間２００万台出荷する。注文ごとに様々な部品を、最適なタイミング
で集めて組み立てる。製造ラインの情報を共有するシステムを構築し、
ロボットと人が連携することで効率的な「スマート工場」が実現した。
生産にかかる期間は２日前後と、通常の半分程度だ。
社長は「顧客の個別の要望に応えるには、徹底して生産性を高める必
要がある。日本のモノ作りを守ることにもつながる。」と話す。
消費者１人１人のニーズに応えるため、どこで、どのように作るのか。
先進国で生産拠点の自国回帰が進む。



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