技術革新が悩ましい（Part-3)

私は、自動化をネガティブに扱ったような印象を与えています。

食品工場で生産される定番商品（ナショナルブランド）率は、高くても２０％以下です。
目先を変えて次から次に新製品が開発されます。
チョコが、痩身に効くという本が発売されると、生産体制をそれにシフトしなければなりません。
朝のテレビで、この商品が健康に良いとなると、午後には食品スーパーの棚からその商品は消えてしまいます。

よって、食品工場は出来る限り自動化しますが、究極は半自動です。

重いものを運ぶ倉庫では、速度が要求される包装機では、正確さが必要な充填機では、
極小のチップ（コンピューター）精密生産では、機械や自動化が採用されます。

しかし、それはどれも「部分最適」です。
優れた機械や速度が速くて正確な自動化は、前後に在庫の山を作ります。
経営者は、高価な機械を入れたら使いこなそうとします。
機械を有効活用するために、機械の前に原料や資材の山ができるのです。
強力な生産性アップのため、優れた機械の後には、仕がかり品（中間製品）の山ができます。

バランスが崩れた工場では、優れた機械に使われるようになるのです。
周りで働く作業員は疲れてしまい、生産性は落ちるのです。

この頃は、半自動の工場を造ってきたことを反省しています。
半自動とは、半分人手でカバーすることを言います。
商品のトッピングとかデコレーションがそれに当たります。
ところが、人手が確保できないのです。人材育成が出来ないのです。
人の能力に合わせて、機械が間引き運転されているのです。

人口は減少しています。高齢化です。
たくさんの外人のパートさんが働いています。

商品は、めまぐるしく変化しています。

若い人は、一生懸命やっています。
だけど幸福感は乏しいのです。

私は、部分最適ではなく全体最適をめざした工場作りをして来ました。
今また考えています。

時代の変化に対応できる柔軟性とチャレンジ精神を持った若者を育てることが、
重要だと考えています。なにもかも人がやることなのです。
これで良しはないのです。

半自動の部署に、わずかな工夫（流れを広げ、全体速度を抑えるなどのボトルネック解消）が、
できたら、全体の生産性を下げなくてもよくなります。適正な速度は、商品の品質を高めます。
流せばよいのではありません。つくれば良いのではありません。
知恵を絞ったものづくりは、誇りが持てるのです。お金だけでは幸福は得られないのです。

私は、若者をどう育てるか、これに集中したいと思います。
私が作った工場が、機械の残がいにならないよう、工夫を重ねたいと思います。
若者と一緒に考えます。今は、若者が頼もしく思えるようになってきました。

また、しばらくして、このテーマで熟考したいと思います。
長い文章を読んでくださり、ありがとうございました。

２０１５年１月１７日

技術革新が悩ましい（Part-2）

大きなテーマについて書き始めて多少後悔しています。
気を取り直して続けます。

日本の生産現場が空洞化しています。
生産拠点は、人件費の安い中国から東南アジアに移行しています。

逆行したのが、キャノンです。
人件費の安い中国でのコピー機生産性は、時間当たり２台でした。
日本に運ぶ物流費を加味しても破格の生産コストでした。
ライン生産をしていました。
コピー機が次から次に組立ライン上に流れ、完成まで多くの人が部品を付ける流れ作業です。

不良率が高く管理者は頭を抱えていました。

日本で、日本人を使い個別生産方式（セル化）を試してみました。
一人の作業員が、1台のコピー機を最後まで仕上げる方式です。
生産性は、時間当たり３台になりました。
不良率はゼロに近くなりました。
高い人件費を使っても、採算性は中国と同等になりました。
経営者のハートをゆすぶったのは、不良率の激減でした。
波及効果は大きく、ブランド力を高めマーケットを広げたのです。

同じようなことがコンピューターの生産世界一の「DELL」にも言えます。
丸投げで、安いコストのコンピューター生産に血道をあげていました。
ところが、相次ぐクレームに悩んだDELLは、主要部品を自社で責任生産し、中間ストックしました。
組み立てを、安い国に任せたのです。不良率減少と価格競争力を同時に達成したのです。

いまや、ハードの強さもさることながら、ソフト（作り方）も重要です。

トヨタと日産も新車の搬送車の相互乗り入れをしています。
トヨタの搬送車が、工場からディーラーに新車を搬送し、その空車で日産の工場に寄り
日産の新車を、トヨタの工場の近くの日産のディーラーまで運ぶのです。

北海道の牛乳は、美味しいのだけど高い。
輸送コストが高いのです。
ある運送業者が、折り畳み式のタンク（ビニール製）を開発しました。
牛乳をそのタンクに入れ、東京まで運びます。牛乳を降ろしたら、タンクをたたみます。
空になったスペースに貨物を積み、北海道まで帰って来ました。
もはや、帰りは空車で帰る高価なタンクローリーで運ぶ必要はなくなったのです。
普通の１１トン車が使えます。

枚挙にいとまがありません。

皆さん頑張っています。
私が言いたいことは、次の章です。
もう少し付き合ってください。

（つづく）

２０１５年１月１７日

技術革新が悩ましい（Part-1）

何が書きたいのか、今日も自問自答しながら始めました。

早起きの皆さん、洗濯石鹸はどんなタイプをお使いですか。
私は、液体のちょぴっとだけ入れるタイプを使っています。

お父さん、違うの買ってきた。と末娘が言います。
同じじゃないかと、改めて買ってきた石鹸を見る。
いつも買っているのは、半分の量で済む濃縮タイプなのです。
と娘は追い打ちをかける。

いつもの悪い癖で、倍の量が入っていて同じ値段、これは安い。
とつい買ってきたのは、キャップの大きさが違う、すなはち一回の量がいつもの倍必要なのです。
紛らわしいと少し憤慨する私です。

時は経って、娘にキャップ一杯でなくても良いんだよ。
洗濯の量に応じて、キャップ半分でも良いんだよと末娘に教える。
へえ、知らなかったと末娘。私の鼻の穴が広がる瞬間です。

ユニリーバの工場を見学に行った時のこと。
石鹸工場に散らばる機械の残がいを見ました。

抱えるように持って帰った大きな粉石鹸の箱。
片手で持てる小さくなった粉石鹸の箱。
小さくなった粉石鹸の箱より少し大きめの液体石鹸のボトル。
濃縮タイプはその半分の大きさのボトル。

これは洗濯機が普及し始めてからのことです。
その前は、大きな固形せっけんに洗濯板とたらい桶で洗濯をしました。
洗濯板が使われなくなって、貧乳を洗濯板に例える言葉も死語となりました。

ユニリーバでは、製品を自動でパレットに積む積み付け機も、人手に替わっていました。
もはや立体自動倉庫は、自動ではなくなりました。形が違う製品に対応できなくなっていたのでした。
この工場は、あいつぐ技術革新に置いていかれたのです。出した結論は、工場閉鎖です。
ユニリーバが閉鎖した工場は、世界中で百に余る数になりました。

私はいまだに、ギャラ系(折りたたみ式）の携帯電話を使っています。
スマホに乗り換えられない自分です。

ううん。

（つづく）

２０１５年１月１７日