寿貿易 卓上旋盤 FL260E

情報が遅いのかも知れませんが、すこし調べたい内容があって、メーカーサイトを閲覧したのですが、卓上旋盤 FL260Eのラインナップが消えておりました。

直接、電話で問い合わせを行うと、メーカー廃盤になったそうです。
新規で購入時は、350の方を勧められました。
今回は買い換えではなかったので、修理の時にどうなってしまうか？を尋ねてみました。

まず、旋盤は、購入者で修理するケースが多いと言うことで、わざわざメーカーに返送する事は少ないらしい。
でも、技術も知識もない場合は、どうすれば良いのでしょうか？
その時は、メーカー修理可能らしいですが、海外製の場合、部品がない時があり、迅速な対応が難しい時もあるとか・・・

よくある、電話対応で、親身に対応してくれるスタッフもいれば、なんとなくね〜みたいな対応される方とで違ってきます。
まだ旋盤に故障などの支障はないのですが、将来不安になりますね。

故障して治せるなら治す。
部品が海外にも国内にもない時は、諦めてね・・・
みたいな感じ。
メーカー工場の理念と少しズレが・・・

購入値段からすれば、PCを買うのと同じ値段です。
PCは数年で買い換えし、旋盤は出来るなら一生涯使いたいと思うのは無理な考えかも知れないですね。

故障しないように祈りながら使い続けるしか無さそう。

海外製の旋盤を購入するときは、精度以外に保守サービスにおいて不安があり、ある程度メンテ出来る自信がないと難しい。
故障時は、どうにもならなければ買い換える割り切りも必要？！

最近感じた事ですね。
まぁ、なにかあれば、丁寧な対応をして頂けると信じております。

新しいバイト

スローアウェイバイトを早速使ってみました。
基本工作の外周切削です。

思いのほか使いやすくて驚いています。
おそらく日本製だと思うので、違和感もないです。
芯高調整も、これくらいの簡単な荒削りだとシビアにしなくても十分でした。
金属によって、変化あるかも・・・

もっと加工して慣れたら、こちらにしましょう。
安定して入手できる事が大事ですからね。

旋盤バイト

久しぶりに、旋盤のバイトを購入しました。
以前、購入していたバイト屋？さんに打診をしたら、快く再オーダーに応じてくれたのですが、多種多様のバイトを細かく指定したりサイズを決めたりするやり取りが面倒になったのか、返信が来なくなりました。

もう、こちらとは、ご縁がないとキッパリ。
不安定なやり取りでは購入に支障が出ます。
製作の方向性が固まっているので、無理にこちらで買い物をする必要なしと判断しました。

そして、新しい刃物屋さんを探すことにしました。
自前で刃先を研げないので、使い捨てチップを初めて購入。
芯高合わせも私の旋盤にあったシャンクで安心です。
まだ使っておりませんが、端面、外周を削る時は、小型バイトなんて逆に必要ないです。
突っ切りも、刃幅の分ロスをするでしょうけど、知れています。

あとはボーリングです。
タイヤ・ホィールの内径・外径を削る時に、あまり大きなバイトでは、43のタイヤが削れません。
チンクのタイヤは今後作らないと仮定して、普通のサイズならこれでなんとか掘れるでしょう。

こんな程度で、充分です。
もしこれらで製作できないサイズは、次のステップでもある、デジタルへ移行したいと思います。

台座穴あけ加工

ケースの台座に穴を開けます。
固定用のボルトを通す穴です。

いままで、モーターツールを使って無理をしておりましたが、購入したフライス盤が、穴あけ機能もついているので、さっそく使ってみました。
ドリルは、モーターツール用なので、そのままでは装着できません。
画像にあるように、ドリルチャックを付けなければ、細いドリルを掴むことが出来ないからです。
ドリルチャックなしでは、軸径0.6mmのエンドミルのみです。
スリーブコレット2.35mmを利用すれば、ドリルチャックなしで、モーターツールのドリルを掴む事もできます。
軸径の違うドリルを使用する場合、それぞれのスリーブコレットが必要なので、都度、交換作業が必要で面倒ですね。
今回は、〜10mmまで可能なドリルチャックがやはり便利です。

使用感想は、便利というより楽ですね。
モーターが強いので、途中停止することがありませんでした。
一気に貫通させるのはいくらモーターが強いと言っても避けた方が良いでしょう。
0.5mmくらい掘っては上げて、また0.5mmとこれの繰り返しで貫通まで行います。
貫通時は、音が変わりますね。

一番の注意は、ドリルでクロステーブルを傷つけないこと。
貫通すればテーブルまで届きます。
貫通させたい穴と、テーブルの溝と合わせておく必要があります。
また上下の稼働範囲はストッパーで止めておかないと、ドリルがテーブル溝の下まで届くかも知れません。
テーブルは、できるだけ傷つけたくないですからね。
面倒な時は、木材を一枚下敷きすれば良いかも。
他に防ぐ方法あるかも知れませんが、私の知識はこんな程度です。

最後に、43サイズの台座ですが、固定させる時にテーブルの横幅が短く感じました。
左右から挟むのではなく、前後で挟むと良いと思います。
このクランプでは、前後で挟みたい時、台座の奥行きが短いために寸法が足りませんでした。
マシーンバイス（幅が狭いと意味なし）が良いでしょうか・・・

次は底面から皿ネジを通しますが、頭が出てしまうので、座繰り加工をしたいと思います。
もちろん、機械にさせます。

フライスマシーン

思い立ったが吉日。

導入はしないと決めておりましたが、予算のギリギリで買えるマシーンが有りましたので購入しました。
フライス盤とボール盤？（ドリル加工）ができるタイプです。
別々の方が良いと思いますが、もうこれで精一杯です。
オールインワンのような感じです。
その分、精度などは不十分かも知れません。
しかし、精度を求める加工なんて恐らくこの先行わないと思うので、技術も知識もないし・・・
物足りない部分があったとしても、これで良かったと思います。

これよりお手頃なマシーンもありましたが、稼働時間が半分でモーターが非力だったこと。
削るときに、エンドミル・ドリルが食い込んで固まった時には、すぐに焼け付くということです。
モーターだけは、少し余裕をもたせたかったのです。

では、開封の儀。
このままの状態では有りません。
組み立てないといけません。
フライス盤、初めてなので、説明書をよく見て組み立てました。
無理にレバーを回したりするとロックが掛かっていることが多いので、破損や傷をつける恐れがあります。
初心者は、慎重に・・・です。

クロステーブルを本体に固定。
モーターを固定。
これだけですが、すこし時間かかりました。
でも無事にセッティングできたと思います。

音も静か、重さも軽い（ある程、重たい方が良いかも）振動も少ない・・・
試運転の段階では良いことばかりです。

ダメ？なのは、クロステーブルが動かしにくい。
スムーズでないのです。
調整すれば良いのかな？方法わかりません。
あと、重さが軽い（10KG以上はあるけど）ので、テーブルを動かす時に本体が動いたり、ガタガタしたりする。
精度は、ダメでしょう・・・これは納得済み


旋盤よりとっかかりは簡単かも知れません。
やっていくうちに、奥が深く、やはり難しいとなるのでしょうけどね。

では、後日落ち着いて作業してみます。

ミニ旋盤書籍

イマイチ、旋盤技術が曖昧で、いつまでたっても安定しないので、なにか参考になる書籍でも読んで勉強しなそうかと思いました。

先に結果を言いますが、43の加工において専門書籍は最初の設定する部分だけまでで、ページが進むにつれやってみたい内容と掛け離れていきます。
使うことのない技術が出てきます。

何かのときに役に立つかもしれませんが、タイヤを作ったり、単純に筒を削るだけならもったいない内容です。

お掃除はさぼらないように

旋盤を使い終わったら、このような状態になります。

切り子は、そのたびに大きな物はゴミ袋に捨てるのですが、それもマシーンにまとわりつきます。
そんな切り子は、出来るだけ作業終了時にお掃除をしておきます。

今回は、ABS樹脂ですので、柔らかく多少掃除しなくても支障は有りませんが、アルミや、真鍮などは、切り子が硬いので、旋盤を傷める原因になります。

必ず、掃除を行って、旋盤は終了しましょう。

100円のドリル

アタリを付けるドリルとして、１００円均一で、買ってきました。
アルミ程度まで削れる感じですが、ABSなら余裕です。

精度とか、全く分からないですが、まぁ良くないでしょうけど・・・
しかし、アタリを付けるだけなので、中繰りか、正面突っ切りなどで、精度を上げて調整となりますから、これで充分だと思います。

今のところ、4.5mmしか無かったのですが、店舗によっては、もう少し太い経も有るかも知れません。

テーパー切削

旋盤、いままで丸い形状ばかり削っていましたが、そろそろ応用しましょう。

テーパー切削をしました。
ご覧の目盛りですが、刃物台を左右に回転するときに使う時に角度を付ける目盛りです。

今は、目盛りゼロですから、刃物台は前後（回転モーターに向かって）に真っ直ぐスライドします。
それを、時計回りに回して、目盛り１０で固定して刃物台を動かすと、１０度の角度で削れていくのです。

これが削り終わると、円錐となって切り落ちます。

それを利用して、メガホンマフラーを作ります。
角度を見ながら、削りますが、細長いメガホンから、短くて斜度の急なメガホンまで作ることができます。

マフラーの形状の幅が広がって、色々な車に対応でき良いですね。

タイヤ量産

先日のタイヤ製作日記で紹介した物です。

量産可能ですが、ホイールのサイズ形状がまちまちなので、内径を合わす事に時間がかかります。
微妙にそれぞれ違うのです。

しかし、外周は同じ経なので、内径に差が発生するだけで、タイヤのバランス自体は大きく変化しません。

タイヤは多少大雑把でも支障ないと感じます・・・
ミリ単位で誤差を出すとダメですが、0.3mm未満でしたら、まったく目で確認できません。

とりあえず、タイヤくらい安定して製作できるようになりたいですね。


今後の課題は、内側も同じように丸みを持たせるように削りたい。
普通の車ならホイールハウスで内側まで形状わかりませんが、F1などタイヤが剥き出しになっている場合、同じように内側も空気が入って膨らんでいる様に見せないとおかしいですからね・・・

まぁ、F1のタイヤは市販品で入手かのうな場合が多いので、無理に作る必要な無いですけどね・・・

経験値を上げるという意味で、いつか作ってみたいです。