スピナーの製作

今日は雨が降らないはずでしたが昨日と全く逆に何と雪が降ってきました。
降水確率は20％だったのにね・・・おかげでブルーベリーの作業が進みません・・・
まあ他にも月末なので支払いとかお見舞いとか雑務がたっぷりと有りました・・・おまけにCafeのK子さんが風邪をひいてしまったので厨房係まで回ってきました。だから結構忙しいのだ！（笑）

その上に今日はギャラリーの展示物の入れ替え日でして作品等は展示をされていた方がお持ち帰りになりますがパネルや机などの重量物の片付けは私の仕事なんですね・・・展示をされていた方が女性の方なのでこれを運ぶのはちょっと無理ですから。
そして明日はまた新たな展示が始まります、明日の展示に合わせてパネルの配置換えなどもしています。


それからやっと製作を始めました。
今日はスピナーの製作でしたね。
このスピナーは前作のトロップフェンワーゲンから旋盤に寄る自作の物になりました。
今まではエッチング板や既製品を使っていましたが一度自作のパーツが出来る様になりますとエッチングを貼るだけでは満足いかなくなるのも事実ですね・・・困った物です。
まず最初は・・・削っています。
何を削っているのか？

そうなんです、端面の仕上げをしておきます。
この作業は実は大切な作業でして端面を整える為に突っ切りバイトで切りそろえるのですが、その刃物の特性から端面の中央に出っ張りが残ってしまったり致します。

この出っ張りは後で修正しようとしますとペーパーかヤスリで削る訳なのですが寸法が変わってしまう恐れが有りますからこの時点で端面を削っておくのです。
切削用のバイトで端面を仕上げますとこんな感じになります・・・奇麗でしょ？
ついでにきちんと90°も出ますしね。
ちょっと注意が必要なのは使い回しの丸棒を使いますとセンタードリルの凹みが残っている事も有ります後では盛れません（ハンダを盛りますと色が違ってきますので磨きで仕上げられなくなります）ので注意をして確認をしておかないといけませんね～。

外径を削っておきます。
今回はウイングローブ氏の図面から計算しますとスピナーの爪の外径は4.8mmになります。
確認の意味でCMCのミニカーで寸法を当たってから計算してみますとやはり4.8mm（四捨五入しています）で良い様ですね。
と言う事でこの洋白の丸棒は6.0mm有りますから4.8mmまで落としておきます。
今回は12本の洋白の丸棒の両端で一緒に加工していますから24個のスピナーが出来ますね。
必要なのは20個で良いはずなので4つだけ予備が出来る訳ですね・・・。

ここまでは事前の準備ですよ、いよいよスピナーを作ります。
最初に作るのはスピナーの中央の膨らんだ部分ですね。
ここは0.3mmの高さで直径は1.8mmの予定です。

次はスピナーの爪の部分になる様に幅1.0mmの突っ切りバイトで1.4mm削り込みますと残った中央部分は2.0mmの直径になりますね。
爪の厚みは0.3mmになっています。

フライス盤で爪の不要な部分を削っておきます。
いつもの様に私の割り出し円テーブルは40回転で1周しますので1.5mmのエンドミルで12回転分回しながら削りまして上側にエンドミルを逃がしておいてから8回転ハンドルを回しエンドミルを下に動かして12回転分削りますと・・・こんな感じになります。
まあ割り出し円テーブルの使い方がおわかりにならない方はちょっと理解不能かもしれませんが・・・一応説明をしておかなければならない！？ので（笑）

削り出した物は・・・ヤスリで更に削りまして・・・試作品ですがもう立派に爪が付いているのがわかりますでしょうか？

次にホイールに差し込む為の0.9mmのピンを削り出しております。
3mmも有れば良いのかな？？

この部分を削る専用のバイトは持っていないのですが幅1.0mmの突っ切りバイトで3回ずらして削ればこんな物は簡単に出来ますね。

全てのスピナーの加工が終わりました。
後はヤスリで削るだけですね・・・


ヤスリの作業は目の疲れていない明日の午前中が良いのかな・・・と言う事で今日の作業は終了ですね。

サイドブレーキのアーム製作

今日は降水確率が60％と予報が出ていましたが、道路がサラッと濡れる位降っただけでした。
この降水確率に恐れをなして今日はブルーベリーの植え替えをしなかったのですが・・・結局夕方までに降った雨はそれだけと言う・・・何か損した気分です。
しかし隣りのギャラリーのイベントハガキも印刷しなければならなかったので丁度良いという話しも有ります。
こんな調子で印刷しています・・・印刷しているのはプリンターです、私はハガキを補給する係ですね（笑）


さて本日の製作ですが・・・一昨日書いた様に3つの仕事が有りましたね。
一つはブレーキのアーム二つ目はホイールのスピナー、三つ目はタイヤの原型でしたね。
今日はブレーキのアームを作っておこうと思います、まあどれでも良いのですが一つずつ潰してゆかないと終わりません。

まずは真鍮板の準備です。
真鍮板は少し厚めの0.5mmをチョイスしますがこの厚みだと帯金が無いのです。
大きな板からハサミで切り出した物を金槌で叩いて曲がりを直します、そして必要な長さに切りそろえます。

ブレーキのアームの両端には穴を開けなければなりません。
この穴は片側はワイヤーを止める為の穴、もう一方はアームを固定するシャフトを通す穴ですね。
その穴と穴の距離は計算上2.5mm程になりますので穴を開けますとこんな感じになります、ちなみに穴の直径は0.5mmですね。

穴を開けた真鍮板を時計ヤットコで固定しておきましてヤスリとペーパーを使って削ります。
ワイヤー側は少し細くなる様に、その反対側は太くなる様な感じですね・・・時計ヤットコでつかんでいる部分の端は丸めずに真っすぐに削っています。
理由はこの真っすぐな部分に外径0.6mm内径0.2mmの真鍮パイプをハンダ付けしたいからですね。

真鍮パイプをハンダ付けする前の状態はこんな感じになります。
画像では大きく見えますが本当はかなり小さいんですよ・・・！

アームを固定する為の真鍮線と端に付ける真鍮パイプは同時にハンダ付けします、理由は別で付けますと先に付けた部品が後でハンダゴテを当てた時に外れてしまうからなんですね・・・。

実はここからが結構大変でした。
下の画像は真鍮パイプをハンダ付けして更に余分な真鍮パイプをヤスリで整形した所です、私の爪が如何に大きく見えるか・・・大きさがわかりますね。

真鍮パイプの部分の中央に切り目を入れます。
この様な場合実車ではこのシャフトにアームを固定する為に真鍮パイプの中央からシャフトの穴まで切り込みが入っていましてシャフトに差し込んだ後真鍮パイプの部分にボルトを入れて締め上げた後突き出たボルトに緩み止めのロックナットをかけておきます。
ですからこの部分には切れ込みが有る方が自然に見えるのです。

そして最終組立て時にはここにロックボルトを入れる為に真鍮パイプの穴を0.2mmから0.4mmに拡大しておきます。
完成後には余りにも小さいし床板とアンダーパネルに遮られてしまいますので見えないかもしれませんが・・・。

アームが完成致しましたのでこれをシャーシに取付けます。
真上よりも少し後に倒しておきますのはブレーキの解放状態を再現する為です。
この様な場合一番確実に作用するアームの位置というのが真っすぐに上を向いた時（又は真下ですね）なんですね。
ですからその前後の位置関係の時に一番ワイヤーを動かす幅が大きいのです。
つまり解放時には少し後側に有るとブレーキが効き出す時に真上の状態になりますからサイドブレーキの遊びが少なくて効きが良いという事なんですね。

最後にお約束の5台のそろい踏みです・・・（笑）

明日はスピナーかな・・・

ホイールの製作Ver.8

山陰はこの所朝は結構冷えますが昼間は暖かで穏やかな天気が続いています。
近くの白鳥ロードと呼ばれる農道の近くには今年もシベリアからコハクチョウが飛来していましたがこの所の暖かさで北帰行が始まったらしく日に日に数が少なくなって来ましたね。
シベリアまで飛んでったら何日くらいかかるんでしょう・・・。

この所アイドロンを購入される方が増えてきました。
確かに金額と内容を考えれば格安であると思います。
ちょっと前ならハンドメイド完成品だと言って通ってしまうクオリティーですから・・・これが量産品というのは凄いですね。
今日はティーポ33/2の展示ベースをまた木製に交換しております。
このお客様は私のケースで統一して下さっております。


発送の準備が完了しましたら早速仕事です。
今日もホイールを作ります、20個までは後1個だけなんですが予備も含めて後6個作らなければなりません。
まあ作り方に付いては今までに説明致しましたから、もうクドクドとは書きませんもしもわからない方がいらっしゃいましたら昨日までの［ホイールの製作」の部分を読んで頂ければだいたいご理解を頂けるかと思います。
もしもわからない事がございましたらコメントからご質問を頂ければわかる事はお答えを致します。
などと書いていましたら今日の予定の6個のホイールが完成致しました。
下の画像では箱の外に出ている6個が今日の製作分です。

ホイールの外周にはハンダが付いていますしスポークの端がヒゲの様に出ていますからこれを削らなければなりません。
ただ普通にヤスリで削ったのでは丸く削る事は出来ません。
回しながら削るのがやはり良策という事になりますね。
そこで、先日頂いたフライス盤のチャックを少し削りましてホイールの内側にチャックを入れて固定するのです。
ホイールの内側に内掛する感じでしょうか・・・余り強く固定致しますとホイールが変形する事も有りますから力の入れ具合は程々にね。

余分なハンダを削り取りました・・・
結構奇麗になると思いませんか？？

フライス盤から外してみました。
アトランティックの場合ホイールは塗装なのですが、これだけ綺麗に出来ますとメッキのホイールも良いかな～などと要らぬ事を考えてしまいます（笑）
ホイールよりも指の汚いのが気になりますね、指が黒いのはホイールに付いた耐熱塗料をシンナーで掃除をしたからですね。
耐熱塗料は普通の塗料よりもしつこい様な気がします。
模型関係のブロガーのみなさん指に注意ですよ。
塗料が着きっぱなしとか爪が伸びているとかは見る人は気になりますからね！
奇麗にしておきましょう・・・・

さてやっと全てのホイールの外周を削る事が出来ました。
ここで3個のホイールが脱落しました、ほんの少しセンターがずれているのです。
ここで使えるホイールは22個になりました・・・（予備を作っておいて良かったですね）
左上の3個が使えなくなったホイールです・・・。


明日は定休日なので庭仕事ですかね・・・
明後日はサイドブレーキのリンクか？それともホイールのセンターのスピナーかそれともタイヤの原型か？
その3つが終わったらアトランティックは一段落で次はゴールデンアローか308レインボウを作りましょう。

ホイールの製作Ver.7

今日は暖かい日でしたね、午後から文化協会の展示物の片付けが有りましたので久しぶりにバイクを出して乗ってみました。
風を切って走るとさすがに寒くて・・・春はまだ遠そうですね。
数ヶ月乗らなかったのですがすでにバッテリーが上がっていまして、充電が必要でしたね。
ウインカーやニュートラルランプが点灯しなかったのでちょっと不便でしたね、しかも少し走ったくらいでは回復しませんでした。
今度充電しておきましょう・・・。
午前中はいつものブルーベリーの植え替えをしました、毎日半日で3株ずつと目標を設定しています。
今日で3回目ですので9株完了・・・後66株有ります・・・・まだまだですね。
この2～3ヶ月畑仕事は余りしていなかったので最初は息が切れてしまいまして携帯で電話がかかる度に「はあ、はあ、」言っておりました。娘から電話が有ったときなど［変な人みたいだ」と言われてしまいました。
私は苦しかっただけなのに・・・・（笑）
さすがに3日目になりますと慣れて来て息も上がらなくなりました、目出たし目出たし（笑）

さて今日の製作は簡単ですよ、2枚しか画像が有りません。
まあ同じ作業をしていますから仕方が無いでしょうね。

そんな中で一つ質問がきました。
なぜスポークの材質が変わっただけでリムのハンダが流れない様に対策が必要なのか？そこがよくわからないらしいのです。
その部分をちょっと補足して説明しておきましょう。
下の画像をご覧下さい。

下側のリムをセットしてスポークを編みまして上側にもう一方のリムを載せますとこの様にしかハンダゴテが当てられないのです。
上のリムと下のリムの間にはステンレスのスポークを挟んでいますのでどんなに押さえてもスポークの直径0.1mmほどの隙間が空いている訳ですね。
しかもスポークは丸線なので上下のリムとは線当たりになっている訳ですね。
線当たりという事は最低限の当たり面積しか無い訳です。
つまりハンダゴテは上側のリムにしか当たらないですから熱は上のリムから線当たりのスポークを通って下のリムに熱が伝わり下のリムの上側がハンダの溶ける温度にならないとリムの間にハンダが流れない訳なんですね。
スポークが銅か真鍮なら熱の伝導率が良いのでまだマシなんですがステンレスという事になりますとただでさえ熱の伝導率が良く無いのでじっくりと熱を伝える必要があるのです。
そうすると上のリムなどはかなり温度が上がってしまいますからハンダが流れてしまう可能性が高くなってしまうのです。
そこでハンダを流したくない部分には耐熱塗装をしてみた訳です。
まあ完璧に押さえられる物では無いのですが、少しは安心してハンダゴテを当てられますね。

今日の成果ですが・・・
本日は文化協会などの雑用があった割には・・・ホイールを10個作り事が出来ました。
昨日は8個ですので少しずつ慣れて来たという事でしょうか？
試作を含めて19個になりましたね。
20個有れば4台分になりますから後1個だった訳ですが、使えない物が出てくるかもしれませんから準備した24～25個程は作っておこうと思います。

と言う事で明日も「ホイールの製作Ver.8」が確定しました・・・（笑）
本当なら今日で完了と予定していましたのに・・・残念1個足らなかった・・・。

ホイールの製作Ver.6

今日は昨日までの良い天気が嘘の様に雨が降ったり止んだりでしたね、午前中はまだ晴れ間が有ったりしたので良かったのですが午後は全く晴れ間無しの雨／曇り状態でした。
一つだけ良かったのは気温が結構高かったので部屋の中では過ごしやすかったという事ですね。
明日は気温も10°前後で天候は回復するらしいのでブルーベリーの植え替えが待っています（笑）

さて今日も発送の準備です。
先日、新入荷商品のご案内でアルファロメオの1600GTAをご紹介致しましたがこの所毎日の様に発送業務があります。
普通の発送ならまだ楽なんですが（笑）
今日も展示ベースを交換させて頂いています。

こんな具合で外箱も変更になりますのでプレートも箱のラベルも移しておきます。
交換した元箱やケースも一緒にお送りしております。
明日はご注文を頂いたお客様に発送致します。


さて今日もホイールの製作です。
昨日はホイールの部品を旋盤で削って作ったのですがまだそのままで使える訳では有りません。
センターバブの切断した端面にはバリが付いていますしカエリも有ります、一つずつペーパーで修正しておきます。
1個や2個ならいちいち書かなくても良いのですが24個もとなりますとかなり時間も手間もかかってきます。

ホイールにもバリが有ります、これはインナーリムですがこの様なバリが付いています。
たいていは指で押さえてやりますとパリッと取れてしまいますが、中には結構厚い物も有りましてデザインナイフで切ったりも致しました。
同じ様に作業して作っていますが何故なんでしょうね？

ホイールリムのカエリはペーパーで落とします。
カエリが付いていますと上下のリムを合わせた時に必要以上の隙間が空いてしまいますからね、実は大切な作業だったり致します。

全てのホイールの部品の微調整が完了しました。
右下のホイールは昨日完成した試作品ですね。
試作品のスポークは0.1mmの燐銅線でした、編むのはこの燐銅線か真鍮線が楽なのですがステンレス線の0.1mmの在庫を持っていますので量産品はステンレス製のスポークになります。
編む場合にステンレスは硬いんですよね、スポーク自体の強度は高いのですが・・・どっちを優先するかですね。

スポークに銅線を使う場合とステンレス線を使う場合とでは注意点が違います。
銅線は熱の伝導率が良いのでリム／スポークとも同じ様に熱が伝わりますのでハンダを流し易いのです。
しかしステンレスは熱伝導率が良くないので同じ様にハンダゴテを当ててもリムは温度が上がるけどスポークは上がり難いのです。
ステンレスハンダを使いフラックスもステンレス用を使ってガッチリと固定したいスポークですがリムの方が先に温度が上がってしまいリムにハンダが流れてしまい易いのです。
一旦リムにハンダが流れてしまいますと除去はほぼ不可能なので流れない工夫が必要になってきます。
そこでリムのハンダが流れて欲しくない部分に塗装をしました。
この場合塗料は普通のラッカー塗料では試しておりましたが熱とフラックスの為に容易に剥げてしまいハンダが流れてしまうのです。
そこで今回は耐熱塗料を塗ってみました。
この耐熱塗料は当店で使っている薪ストーブ用の補修をするものでスプレー缶の中に少し残っていましたのでエアブラシに出して塗ってみました。

ホイールの合わせ目のハンダが流れて欲しい部分はペーパーをかけて奇麗にしておきます。
角の塗量が剥げているのはご愛嬌ですね。

塗ったホイールを治具にセットしてスポークを編みます・・・
そしてハンダを流します・・・

ハンダを流す時に上から木片で押さえつけますのでリムの塗料は剥げてしまいましたがハンダは必要最低限しか流れていませんね。
これは流れ易い裏側の画像ですから・・・

表側はフランジが付けてありますのでハンダが流れても見え難いですね・・・
ハブの形状をご覧頂ければわかりますが下の画像が表側ですね。

組立てたホイールをシンナーに浸けて古い筆でこすりまして耐熱塗料を落とします。
奇麗にしますとこんな感じのホイールが出来上がります・・・・

塗ったホイールの結果に満足して全てのホイールリムを塗ってみました。
ただしインナーのリム（つまり治具にセットする時にスポークの下側になるリムですね）にハンダが流れ難いので合わせ目かの部分に1.0mmに切ったマスキングテープでマスキングをしまして塗料が付かない様にしてみました。
これでかなり安心してハンダが流せると思います。

この方法で今日作ったホイールは全部で8個ですね左側のはスポークが燐銅線で出来ていますのでサンプルとわかります。

複数個のホイールが出来ますとこんな事をしたくなりますね・・・（笑）

もっとアップでお見せ致しましょう～！
これくらいなら1/43用のスポークホイールとして十分じゃないでしょうか？

サンプルのホイールを作ってからでも細かな作り方の変更をして作業の時間を短縮する必要が有りましたね。
ハンダの流し方は素材が変わってくれば少しは考えなければならない事ですね、たかが1/43されど1/43かな・・・（笑）