EP3441125
"[0094] Simulations were performed for an all alumina bed to evaluate different cycles at a constant cycle speed of 5 CPM. Three cycles differing in the number of top equalization steps were compared. It can be seen from the graph in Figure 6 that the productivity obtained using a cycle with two top equalization steps is only slightly lower than that obtained using a cycle with one equalization step. In addition, the graph in Figure 7 shows that switch loss is reduced by almost 1% when a cycle with two top equalization steps is used. Adding a 3rd equalization step can help minimize stability of process variation, and maintain a lower switch loss compared with the one-equalization step cycle. Overall it has been found that two or more equalization steps help the RCPSA process to achieve a low switch loss target of 2% or less, or at least less than 3%."
[0107] ５ＣＰＭの一定のサイクル速度における様々なサイクルを評価するために、すべてのアルミナ床に対してシミュレーションが行われた。上位の均圧ステップ数が異なる３つのサイクルが比較された。図６のグラフから、２つの上位の均圧ステップを有するサイクルを使用して得られた生産性が、１つの均圧ステップを有するサイクルを使って得られた生産性よりもわずかだけ低いこいとが分かる。それに加え、図７のグラフは、２つの上位の均圧ステップが使用されるとき、スイッチ損失が、ほぼ１％低減されることを示す。第３の均圧ステップを加えると、工程安定性のバラツキを最小限にすることに役立ち、１均圧ステップサイクルと比較して低いスイッチ損失を維持することができる。全体として、２つ以上の均圧ステップが、２％以下、または少なくとも３％未満の低スイッチ損失目標を達成するために、ＲＣＰＳＡ工程に役立つことが確認された。
US2017181902
"[0077] Similarly, the absorbent composite 195 may be utilized with or as the topsheet of an absorbent garment. The topsheet 50 is preferably soft, compliant, exhibits good strikethrough and a reduced tendency to rewet from a liquid pervious material. The topsheet 50 is placed in close proximity to the skin of the wearer when the diaper 10 is worn. In this way, such a topsheet 50 permits bodily discharges to rapidly penetrate it so as to flow toward the core 46 more quickly, but not allowing such discharges to flow back through the topsheet 50. The topsheet 50 may be constructed from anyone of a wide range of liquid and vapor permeable hydrophilic materials. The surface(s) of the topsheet may be treated with a surfactant so as to facilitate liquid transfer therethrough, especially at a central zone or area of the topsheet located over the core and an inner surface of the core. The topsheet may also be coated with a substance having rash preventing or rash reducing properties (e.g., aloe vera)."
同様に、吸収性複合材１９５は、吸収性衣類の上部シートによって、又は上部シートとして利用できる。上部シート５０は、好ましくは軟質で、柔軟に適合し、良好な裏抜け、及び液体透過性材料で再び湿る傾向の減少を示す。おむつ１０が着用される時、上部シート５０は、着用者の皮膚に近接して置かれる。このようにして、かかる上部シート５０は、身体的排出物が、芯４６に向かって更に速く流れるが、かかる排出物が上部シート５０を通して逆流することを可能にしないように、そこに迅速に浸透することを可能にする。上部シート５０は、広範囲の液体及び蒸気透過性の親水性材料のいずれからも構成できる。上部シートの表面は、芯及び芯の内面の上に置かれた上部シートの特に中心ゾーン又は領域で、液体がそこを通って移動することを容易にするように、界面活性剤によって処理され得る。上部シートは、発疹防止又は発疹減少特性を有する物質（例えば、アロエベラ）によって同様に被覆されても良い。
US2019125595
"[0134] The rationale for having the first layer (or wearer-facing layer) being comprised of a hydrophobic material is twofold. First, if the liquid permeable substrate is apertured, the hydrophobic layer will not retain as much liquid as the hydrophilic second layer and thus, there will be less fluid (e.g., urine) in direct contact with the skin of a wearer. Second, projections (described below) in the first and second layers generally form hollow portions or arches on a garment-facing side of the liquid permeable substrate that do not have direct contact with the ADS or core, so fluids can get caught in the hollow arches. Without good connectivity of the hollow arches to the ADS or the core, the liquid permeable substrate may retain more fluid and feel wetter to the wearer. With a hydrophobic first layer, however, any liquid that is wicked into the hollow arches will be mostly on the garment-facing, or downward-facing hydrophilic side of the liquid permeable substrate, thereby leaving the first hydrophobic layer dryer. In principle, this may be achieved with a hydrophilic or capillary gradient from the first layer to the second layer (e.g. finer fibers in the second layer with same hydrophilic properties (i.e., contact angle with the liquid)). The apertures in the substrate may play an important role to enable initial and fast fluid flow (strike-through) despite the first hydrophobic layer. Therefore, the first hydrophobic layer works in concert with the protrusions, hollow arches, and the apertures to reduce wetness on the wearer-facing surface of the liquid permeable substrate. In other instances, the second layer may be used as a portion of the wearer-facing surface."
[0092] 第１の層（即ち、着用者に面する層）が疎水性材料からなることの根本的理由は、２要素からなる。第１に、液体透過性基材が有孔の場合、疎水性層は親水性の第２の層ほど液体を保持しないため、着用者の皮膚と直接接触する流体（例えば、尿）はより少ないであろう。第２に、第１の層及び第２の層内の突起部（以下に記載）は、一般に、液体透過性基材の衣類に面する側にＡＤＳ又はコアと直接接触しない中空部分又はアーチを形成し、したがって流体は中空アーチ内に捕捉され得る。ＡＤＳ又はコアに対する中空アーチの良好な接続性がない場合、液体透過性基材はより多量の流体を保持し、着用者はより濡れた感触を有し得る。しかしながら、疎水性の第１の層を有する場合、中空アーチ内に毛管作用で逃れる全ての液体は、ほとんどが衣類に面する、つまり液体透過性基材の下方に向いた親水性側上に存在し、それにより第１の疎水性層をより乾燥した状態で残留させる。原則的に、このことは、第１の層から第２の層への親水性又は毛細管勾配（例えば、同一の親水性特性（即ち、液体との接触角）を有する第２の層内のより微細な繊維）により達成することができる。基材内の孔は、第１の疎水性層にもかかわらず、初期の、かつ急速な流体流（裏抜け）を可能にする重要な役割を果たし得る。したがって、第１の疎水性層は、突出部、中空アーチ、及び孔と協働して、液体透過性基材の着用者に面する表面の湿潤を低減する。別の場合では、第２の層は、着用者に面する表面の一部分として使用されてよい。
WO2015187198
"Fibrous materials are used in a wide variety of different components to help control the flow of fluids. In absorbent articles, for instance, fibrous materials (e.g., nonwoven webs) can be used to rapidly absorb bodily fluids (e.g., urine) and allow them to flow into an absorbent layer without permitting or facilitating re-transmission of the fluids to the wearer. Unfortunately, fibrous materials can experience multiple problems when used in this manner. For example, it is often desirable to lower the basis weight of the fibrous material to allow for the formation of thinner products. With most conventional fibrous materials, however, such a reduction in basis weight can adversely impact other properties, such as liquid strikethrough and barrier properties. While some solutions to these problems have been proposed, none are fully satisfactory. For example, U.S. Patent No. 6,368,990 describes a spunbond nonwoven web that is formed from hollow filaments or staple fibers. According to the '990 patent, such hollow fibers can allow for a lower basis weight or an increase in the number of fibers for a given basis weight. Nevertheless, despite achieving some improvement, these hollow still suffer from multiple deficiencies. For example, the fibers tend to lack a sufficient degree of porosity to significantly improve the fluid intake properties of the material beyond what is already conventional. As such, a need currently exists for improve fibers and fibrous materials for use in a wide variety of different applications."
[0002] 繊維状材料は、流体の流れの制御を助けるために多種多様な構成要素に使用されている。吸収性物品では、例えば、繊維状材料（例えば、不織布ウェブ）を使用して、体液（例えば、尿）を迅速に吸収し、着用者への体液の再伝送を許すことなくまたは促進することなく、体液を吸収層に流れ込ませることができる。残念ながら、繊維状材料はこの用法で使用される時、複数の問題に直面することがある。例えば、より薄い製品の形成を可能にするために、繊維状材料の基本重量を低くすることが望ましいことがよくある。ところが、最も従来的な繊維状材料では、基本重量のこのような低減は、液体裏抜け特性およびバリア特性など、その他の特性に悪影響を与える可能性がある。これらの問題に対するいくつかの解決策が提案されているが、どれも完全に満足できるものではない。例えば、米国特許第６，３６８，９９０号は、中空フィラメントまたはステープル繊維から形成されるスパンボンド不織布ウェブを記述している。’９９０特許によると、このような中空繊維は、より低い基本重量または所定の基本重要に対する繊維数の増加を可能にできる。いずれにしても、いくらかの改善の達成にもかかわらず、これらの中空繊維にはまだ複数の欠点がある。例えば、これらの繊維は、材料の流体取込み特性を従来のもの以上に大幅に改善するために十分な空隙率を欠く傾向がある。こうして、多種多様な用途に使用するための繊維および繊維状材料に対するニーズが現時点で存在する。
US2017158563
"[0068] In order to provide good sinterability for firing of the components, it is advantageous to repeat the step of micronization. For this purpose, the powder is again mixed with deionized water and finely milled. One should preferably aim for a grain size distribution having roughly the following properties: d(0.5)=0.5 μm and d(0.9)≦1 μm. In the next step, a pressable powder or granulate is produced from the milled suspension. This can be carried out directly by spray-drying of a suspension mixed with a binder, or—in the case of small amounts, for example,—by drying the suspension and then manually adding a binder component."
[0044] 部品の燃焼のために良好な焼結性を得るために、再度微粉化することが有利である。このために、粉末を再び脱イオン化水と混合し、その後細かく挽く。好ましくは、例えば以下の特性、ｄ（０．５）＝０．５μｍおよびｄ（０．９）≦１μｍを有する粒径分布を得ようと努力がなされる。挽かれた懸濁液から、次の工程で、圧縮性の粉末ないし粒状物質を製造する。これは、結合剤と混ぜ合わされた懸濁液を直接噴霧乾燥させることにより行い得る。または、例えば、少量については、懸濁液を乾燥させ、続いて、結合剤成分を手動で添加することにより行いうる。
US2019245129(JP)
"[0011] The magnesium silicide added with antimony is formed, for example, by the method described in Patent Document 1 in such a manner that a raw material mixture of magnesium, silicon, and antimony is melted and synthesized to produce ingot and the ingot is pulverized and then sintered. However, the magnesium silicide added with antimony has problems in practical use such as poor productivity because of its extremely low sinterability of about 20% and toxicity of antimony."
[0009] アンチモンが添加されたマグネシウムシリサイドは、例えば、特許文献１に記載される方法によって、マグネシウム、シリコンおよびアンチモンからなる原材料混合物を溶融合成してインゴットを作製し、該インゴットを粉砕後焼結して形成される。しかし、アンチモンが添加されたマグネシウムシリサイドは焼結性が約２０％と極めて低いために生産性が悪く、かつアンチモンに毒性があることなどが実用上問題点とされている。
US2013143505
"[0035] A figure of merit, Z, for a thermoelectric material may be defined as Z=S<2>σ/γ, in terms of Seebeck coefficient (S), electrical conductivity (σ), and thermal conductivity (κ). An alternative dimensionless figure-of-merit is ZT, as Z varies with temperature. For a typical homogeneous bulk thermoelectric material, such as alloys of bismuth telluride, ZT is 1 or less. The figure of merit may be improved by increasing S and/or σ, and/or lowering κ. However, for a homogeneous bulk material, thermal conductivity and electrical conductivity are often correlated, so that increasing electrical conductivity also increases thermal conductivity, and the effects of both increases tend to cancel out in the figure of merit."
[0023] 熱電材料の性能指数Ｚは、ゼーベック係数（Ｓ）、電気伝導率（σ）、及び熱伝導率（κ）を用いてＺ＝Ｓ<2>σ／κと規定される。他の無次元性能指数はＺＴであり、Ｚは温度によって変化する。典型的な均質塊熱電材料、例えばテルル化ビスマスの合金においては、ＺＴは１以下である。性能指数はＳ及び／又はσを高め、及び／又はκを低下させることにより向上する。しかしながら、均質塊熱電材料において、熱伝導率及び電気伝導率はしばしば相関があり、電気伝導率を高めると熱伝導率が低下し、両者を高めると性能指数において相殺する傾向にある。
US2018351069
"[0004] Thermoelectric device performance may be captured by a so-called thermoelectric figure-of-merit, Z=S<2>σ/k, where ‘S’ is the Seebeck coefficient, ‘σ’ is the electrical conductivity, and ‘k’ is thermal conductivity. Z is typically employed as the indicator of the COP and the efficiency of thermoelectric devices—that is, COP scales with Z. A dimensionless figure-of-merit, ZT, may be employed to quantify thermoelectric device performance, where ‘T’ can be an average temperature of the hot and the cold sides of the device."
[0004] 熱電デバイスの性能は、いわゆる熱電性能指数、Ｚ＝Ｓ<２>σ／ｋにより捉えられてもよく、「Ｓ」はゼーベック係数、「σ」は導電率、「ｋ」は熱伝導率である。Ｚは典型的に、熱電デバイスのＣＯＰ及び効率の指標として使用され、すなわち、ＣＯＰはＺと共に変化する。無次元性能指数ＺＴは、熱電デバイスの性能を定量化するために利用されてよく、「Ｔ」はデバイスの高温側及び低温側の平均温度とすることができる。
US202002850(JP, Mitsubishi)
"[0031] A fourth aspect of the present invention is a method for producing a carbon fiber bundle, wherein the method includes the following steps 4) to 6):
[0032] 4) a stabilization step of heating a carbon fiber precursor acrylic fiber bundle composed of the carbon fiber precursor acrylic fiber according to the second aspect of the present invention in an oxidizing atmosphere at 200° C. or higher and 300° C. or lower to obtain a stabilized fiber bundle;
[0033] 5) a pre-carbonization step of heating the stabilized fiber bundle at 550° C. or higher and 800° C. or lower in a non-oxidizing atmosphere to obtain a pre-carbonized fiber bundle; and
[0034] 6) a high-temperature carbonization step of heating the pre-carbonized fiber bundle at 1200° C. or higher and 3000° C. or lower to obtain a carbon fiber bundle."
[0012] 本発明の第四の態様は、下記４）〜６）の工程を含む炭素繊維束の製造方法である。
４）本発明の第二態様の炭素繊維前駆体アクリル繊維から構成される炭素繊維前駆体アクリル繊維束に対し、酸化性雰囲気中で２００°C以上３００°C以下に加熱し耐炎化繊維束とする耐炎化工程。
５）前記耐炎化繊維束を非酸化性雰囲気中、５５０°C以上８００°C以下で加熱し前炭素化繊維束とする前炭素化工程。
６）前記前炭素化繊維束を非酸化性雰囲気中、１２００°C以上３０００°C以下で加熱し炭素繊維束とする高温炭素化工程。
EP3578698(JP, Toray)
"[0056] The acrylic fiber bundle obtained by the above-mentioned production method is subjected to an oxidation treatment in an oxidative atmosphere at 200 to 300°C. It is preferable to raise the treatment temperature from low temperatures to high temperatures in a plurality of steps in order to obtain the oxidized fiber bundle. Furthermore, it is preferable to stretch the fiber bundle at a high stretching ratio so as not to cause the occurrence of fuzz in order to sufficiently express the performance of the carbon fiber bundle. Then, the carbon fiber bundle is produced by heating the obtained oxidized fiber bundle to 1,000°C or more in an inert atmosphere such as nitrogen."
[0061] 前述の製造方法によって得られたアクリル系繊維束を、２００〜３００°Cの酸化性雰囲気中で耐炎化処理する。処理温度は低温から高温に向けて複数段階に昇温するのが耐炎化繊維束を得る上で好ましい。さらに毛羽の発生を伴わない程度に高い延伸比で繊維束を延伸するのが、炭素繊維束の性能を十分に発現させる上で好ましい。次いで得られた耐炎化繊維束を窒素等の不活性雰囲気中で１０００°C以上に加熱することにより、炭素繊維束を製造する。
US2019194829(JP, Toray)
"[0045] Preferably, the precursor fiber for carbon fiber produced as described above is sequentially subjected to a stabilization step wherein the fibers are made fireproof in the air at a temperature of 200 to 300° C., a pre-carbonization step wherein the fibers produced by the stabilization step is preliminarily carbonized in an inert atmosphere at a temperature of 300 to 800° C., and a carbonization step wherein the fibers produced by the pre-carbonization step are carbonized in an inert atmosphere at a temperature of 1,000 to 3,000° C. to produce the carbon fiber."
[0045] 本発明では、前述のようにして得た炭素繊維前駆体繊維を、２００〜３００°Cの温度の空気中において耐炎化する耐炎化工程と、耐炎化工程で得られた繊維を、３００〜８００°Cの温度の不活性雰囲気中において予備炭化する予備炭化工程と、予備炭化工程で得られた繊維を１，０００〜３，０００°Cの温度の不活性雰囲気中において炭化する炭化工程を順次経て炭素繊維を得ることが好ましい。
"[0057] The spinning dope solution was controlled to 50° C., and after ejecting into air, it was introduced in a coagulation bath prepared by mixing at 48% by weight of dimethyl sulfoxide (polymer solvent) and 52% by weight of ethylene glycol (non-solvent) controlled to 5° C., and the coagulated fiber was produced by dry-wet spinning by taking up at a speed corresponding to a spinning draft of 2.5. The coagulated fiber was washed with water and stretched in water bath. Subsequently, an amino-modified silicone-based silicone oil agent was applied to the fiber bundle that had been stretched in water bath, and the drying densification process was conducted by using a heater roller, and stretched in a steam at elevated pressure to a total draw ratio of the process of 10 to produce a polyacrylonitrile precursor fiber for carbon fiber having a filament fineness of 0.8 dtex. Next, the resulting polyacrylonitrile precursor fiber for carbon fiber was subjected to a stabilization process in air having a temperature gradient of 220 to 270° C. to produce a stabilized bundle of fibers. The resulting stabilized bundle of fibers was subjected to preliminary carbonization treatment in a nitrogen atmosphere at a temperature of 300 to 800° C. to produce a bundle of preliminarily carbonized fibers. The resulting bundle of preliminarily carbonized fibers was subjected to carbonization treatment in a nitrogen atmosphere at the maximum temperature of 1400° C. Subsequently, the fiber was subjected to electrolytic surface treatment by using aqueous solution of sulfuric acid for the electrolyte, washed with water, and dried, and carbon fiber was obtained after applying a sizing agent."
[0057] 得られた紡糸溶液を５０°Cにコントロールして一旦空気中に吐出し、５°Cにコントロールしたポリマー溶媒であるジメチルスルホキシドを４８質量％、非溶媒であるエチレングリコールを５２質量％の比率で混合した凝固浴に導入して、紡糸ドラフト２．５になる速度で引き取る乾湿式紡糸法により凝固糸条とした。この凝固糸条を、水浴で洗浄した後、水浴において延伸した。続いて、この水浴延伸後の繊維束に対して、アミノ変性シリコーン系シリコーン油剤を付与し、加熱ローラーを用いて、乾燥緻密化処理を行い、加圧スチーム中で延伸することにより、製糸全延伸倍率を１０倍とし、単繊維繊度０．８ｄｔｅｘのポリアクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維を得た。次に、得られたポリアクリロニトリル系炭素繊維前駆体繊維を温度２２０〜２７０°Cの温度勾配を有する空気中において耐炎化処理し、耐炎化繊維束を得た。得られた耐炎化繊維束を、温度３００〜８００°Cの窒素雰囲気中において、予備炭素化処理を行い、予備炭素化繊維束を得た。得られた予備炭素化繊維束を、窒素雰囲気中において、最高温度１４００°Cで炭素化処理を行った。引き続いて硫酸水溶液を電解液として電解表面処理し、水洗、乾燥した後、サイジング剤を付与し、炭素繊維を得た。
EP3467165(JP, Toray)
"[0053] The "stabilization time" as used herein means the time during which the fiber bundle stays in the oxidation oven, and the "stabilized fiber bundle" means a fiber bundle after the stabilization process and before the pre-carbonization process. In addition, the "peak intensity" as used herein is the absorbance at each wavelength that is obtained by sampling a small amount of the stabilized fiber, measuring the infrared spectrum of the fiber, and subjecting the obtained infrared spectrum to baseline correction, and the spectrum is not subjected to peak splitting. Further, the sample for measurement is diluted with KBr so that the sample may have a concentration of 0.67% by mass. As described above, the conditions of stabilization should be considered according to the preferable manufacturing method described later by measuring the infrared spectrum every time the stabilization condition settings are changed. Appropriate control of the infrared spectrum peak intensity ratios of the stabilized fiber enables control of the knot strength of the obtained carbon fiber bundle."
[0053] ここで述べる耐炎化時間とは耐炎化炉内に繊維束が滞留している時間を意味し、耐炎化繊維束とは、耐炎化工程後、予備炭素化工程前の繊維束を意味する。また、ここで述べるピーク強度とは、耐炎化繊維を少量サンプリングして赤外スペクトルを測定して得られたスペクトルをベースライン補正した後の各波長における吸光度のことであり、特にピーク分割などは行わない。また、試料の濃度は０．６７質量％となるようにＫＢｒで希釈して測定する。このように、耐炎化条件設定を変更するたびに赤外スペクトルを測定して、後述の好ましい製造方法にしたがって条件検討すればよい。耐炎化繊維の赤外スペクトルピーク強度比を適切に制御することで、得られる炭素繊維束の結節強度を制御することができる。
EP3480346(JP, Mitsubishi)
[0005] In order to reduce flaws and bring about the aforementioned presence state of flaws, Patent Document 1 discloses to filter a spinning solution in two stages using a stainless steel fiber filter and a glass filter, and apply to a carbon fiber obtained from the solution a special electrolytic surface treatment. Patent Document 2 discloses that using a specific copolymerizing component and an oil agent produces a high-strength carbon fiber even when the fiber diameter is large. Patent Document 3 proposes reducing the flaw-containing fiber surface area itself by reducing the diameter of carbon fiber, in addition to three-stage filtration of a spinning solution, filtration of bath liquid or steam for use in a spinning process, and dust removal in a stabilization as well as a pre-carbonization furnace. In addition, Patent Document 4 proposes filtering a spinning solution through a filter having an opening of 5 µm or less, and filter the atmosphere in an oxidation oven through a filter having an opening of 1 µm or less. Furthermore, Patent Document 5 proposes filtering a spinning solution using a filter having a filtering performance for removing 95% or more of dust having a particle diameter of 5 µm or more when filtering the air. Furthermore, Patent Document 6 proposes a multistage-filtration method including gradually reducing the opening diameter.
欠陥を低減し、上記の欠陥存在状態とするために、特許文献１では、ステンレス繊維フィルターとガラスフィルターを用いて紡糸溶液を２段濾過し、それから得られた炭素繊維に特殊な電解表面処理を行うことを開示している。特許文献２では、特定の共重合成分と油剤を用いることで、繊維径が太くても高強度な炭素繊維が得られることを開示している。特許文献３では、紡糸溶液の３段濾過、製糸工程で用いる浴液や加圧水蒸気の濾過、ならびに耐炎化および前炭化炉での粉塵除去、に加えて炭素繊維を細径化することで欠陥が存在する繊維表面積そのものを低減することを提案している。また、特許文献４では、紡糸溶液を目開き５μｍ以下のフィルターで濾過し、耐炎化炉内の雰囲気を目開き１μｍ以下のフィルターでろ過することを提案している。また、特許文献５でも、空気を濾過した際、５μｍ以上の粒径の塵埃を９５％以上除去する濾過性能を有するフィルターを用いて紡糸溶液を濾過することを提案している。さらに、特許文献６では開孔径を段階的に小さくして多段濾過する方法が提案されている。
EP3093380(JP, Univ. of Tokyo)
"[0082] The fiber obtained by the above-described process is transferred to a process for stabilization. Where, the fiber before being transferred to the stabilization process is preferably in a dried condition. As the method for stabilization, in particular, it is preferred to use a dry-heating apparatus in order to control chemical reaction and suppress unevenness in fiber structure, and concrete equipment thereof will be described later. The temperature and the treatment length are appropriately selected depending upon the oxidation degree of the used polymer for spinning, the fiber orientation degree and the required properties for a final product. Concretely, the treatment temperature for the stabilization is preferably 280°C or higher and 400°C or lower. More preferably, it is 300 °C or higher and 360 °C or lower, and particularly preferably, it is in a range of 300°C to 330°C. If the temperature is lower than 280°C, a problem tends to occur in a carbonization process. If the temperature exceeds 400°C, the fiber tends to be decomposed in a stabilization furnace. The treatment time of the stabilization is preferably 10 seconds or longer in order to prevent decomposition in a carbonization process. Further, in case where the treatment time of the stabilization exceeds 15 minutes, because the merit for shortening the time for stabilization becomes small and besides the fiber is fuzzed to cause reduction of strength and degree of elongation, it is preferred that the treatment time of the stabilization is 15 minutes or shorter. From the viewpoint of suppressing occurrence of fluffs, more preferably it is 5 minutes or shorter."
[0078] 上記工程により得られた繊維は、耐炎化処理の工程に移る。ただし、耐炎化処理工程に移行する前に繊維は乾燥状態にあることが好ましい。耐炎化処理方法としては、特に、化学反応の制御や繊維構造のムラを抑制するために、乾熱装置を用いることが好ましく、具体的機器については後述する。その温度や処理長は使用する紡糸用ポリマーの酸化度、繊維配向度や最終製品の必要特性によって適宜選択される。具体的には、耐炎化処理温度は、２８０°C以上４００°C以下が好ましい。さらに好ましくは、３００以上３６０°C以下であり、特に好ましくは３００°C〜３３０°Cである。温度が２８０°C未満では、炭化工程で問題が発生する傾向にある。温度が４００°Cを超えると、耐炎化炉内で繊維が分解してしまう傾向にある。耐炎化処理時間は、炭化工程で分解しないようにするために、１０秒以上おこなうことが好ましい。また耐炎化処理時間が１５分を超える場合、従来の耐炎化処理工程の時間短縮というメリットが小さくなるうえに、繊維が毛羽立ち、強度と伸度の低下に繋がってしまうため、耐炎化処理時間は１５分以下が好ましい。毛羽発生抑制の観点から、より好ましくは５分以下である。
US2011019054(JP)
"[0003] Some digital still cameras for taking photographs of still images, and some digital movie cameras for taking photographs of moving images employ CCD solid-state image sensors. In a CCD solid-state image sensor, in a period after a mechanical shutter has been closed and before signal charge obtained by image capture is read out, the amount of saturation signal charge held in the CCD solid-state image sensor decreases with time in some cases. Such a decrease in the amount of saturation signal charge is not preferable because performance including the S/N ratio or the dynamic range deteriorates. In view of this problem, in an example of a conventional imaging system, the substrate voltage is reduced while signal charge is read out, thereby increasing the amount of saturation signal charge in anticipation of a decrease in the amount of the saturation signal charge (see, for example, Japanese Patent Publication No. H10-150183)."
静止画像を撮像するデジタルスチルカメラや動画像を撮像するデジタルムービーカメラには、ＣＣＤ固体撮像装置を用いるものがある。ＣＣＤ固体撮像装置では、メカシャッタを閉じてから、撮像して得た信号電荷を読み出すまでの間に、ＣＣＤ固体撮像装置内で保持した飽和信号電荷量が時間の経過とともに減少する場合があり、このような飽和信号電荷量の減少は、Ｓ／Ｎやダイナミックレンジ等の特性を悪化させるので好ましくない。そのため、従来の撮像システムでは、信号電荷の読出し期間中に基板電圧を低下させて、飽和信号電荷量の減少分を見込んで増加させるようにしたものがある（例えば特許文献１を参照）。
