“ISOを活かす―38. 目的にあった識別管理によって、品質トラブルを防止する”

今回は 検査後の製品識別が テーマですが、その背景も問題となっています。 3年前にISO9001の認証を取得したガラス製品メーカーA社の定期審査でのこと。 製造部での現場監査で 検査装置の横に置いてある製品には、品名・品番の表示はあったのですが、検査済なのか未検査なのかの区別が明確でありませんでした。このためか、過去に未検査品を顧客に出荷してしまったというクレームが数件発生しているとのこと。 . . . 本文を読む

“ISOを活かす―3７. 特殊工程とするかどうかは、製品の品質保証方法によって決まる”

今回 再度　いわゆる特殊工程についてのテーマで、“特殊工程”をどう見るかの問題です。 5年前にISO9001の認証を取得したプラスチック製品メーカーA社では、プラスチック成形工程を　ISO9001でいう　“製造に関するプロセスの妥当性確認”が必要な　“特殊工程”とはしていません。 しかし、同業のB社は　“プラスチック成形工程を特殊工程としている”　ということを　最近　知って、特殊工程とするべきかどうか迷っているという課題です。 . . . 本文を読む

“ISOを活かす―36. 是正処置の必要性を判断して、不適合の再発を防止する”

今回は 是正処置の実施判断の問題です。 3年前にISO9001の認証を取得した電子機器メーカーA社では、製品検査における不適合が、月50件発生しています。 この不適合に対して是正処置は10%しか実施されず、残りの90%は 不適合の除去 つまり修理や廃棄処分にしているとのこと。この是正処置実施の判断は 製造部の検査担当者が行なっているのですが、A社の不適合は 一向に減少していないそうです。このままでは問題なので、どうすれば 不適合を減少させられるでしょうか、という課題です。 . . . 本文を読む

“ISOを活かす―35. 製造仕様書を設計のアウトプットとして、品質トラブルを防止する”

今回は 設計プロセスの問題です。 5年前にISO9001の認証を取得した携帯電話メーカーA社では、ISO認証取得後、品質トラブルは減少してきたのですが、最近は製造開始後に発見される設計起因の品質問題が目立ち始めてきました。原因は設計部の作成した設計図や製品仕様書と、製造部で作成した製造仕様書、プロセス仕様書、検査基準書との間で食い違いが発生したためです。 このような設計部と製造部の間に生じた食い違いを、どのように回避できるかという課題です。 . . . 本文を読む

“ISOを活かす―34. 信頼性試験もISOで確実に管理することによって、品質を保証する”

今回は 信頼性試験のあり方が テーマです。 3年前にISO9001の認証を取得した工作機械メーカーA社では、工程内検査と最終検査を行っていますが、それ以外に信頼性試験を実施しています。この信頼性試験は、製品の出荷可否判断のための検査ではないため、品質マニュアルには記載されていません。また、信頼性試験の結果が出るのには約1ヶ月かかるのですが、不良が出た場合は、その原因を究明して対策をとるとともに、すでに出荷済みの製品への影響を調べて対応をとることなっています。 . . . 本文を読む

“ISOを活かす―33. 工程変更は設計変更として管理することによって、品質問題を防止する”

今回は プロセス設計のあり方が テーマです。 5年前にISO9001の認証を取得した電子機器メーカーA社では、設計変更に対しては 規格要求事項を順守していますが、製造工程の変更では その管理システムが定まっていません。工程変更はISO9001では明確に規定されていないからです。 このため、設計に関する品質問題は少なくなったのですが、製造工程変更のトラブルは減少していません。 . . . 本文を読む

“ISOを活かす―32. 隠れている原因を究明することによって、不良の再発を防止する”

今回は 不良原因をどのように把握するか が テーマです。 3年前にISO9001の認証を取得したランドセルメーカーA社では、5台の組立機を使い、そこからの検査不良率は通常1%ですが、10～12月は臨時雇用者(アルバイト)が参加するため、不良率は 2%に増えます。 しかし、昨年の10～12月は検査不良率3%で、アルバイトのレベルが低かったためだと見ていましたが、その後 今年の1～6月の検査不良率は2%となっていました。 昨年の10月以降、例年より検査不良率は1%悪くなっています。このA社はISOをどのように活用して対策をとるべきか、という課題です。 . . . 本文を読む

“ISOを活かす―31. 発生原因対策と流出原因対策で、クレームの再発を防止する”

今回は 抜き取り検査の精度にかかわるクレーム対策が テーマです。 5年前にISO9001の認証を取得した自動車部品メーカーA社では、顧客クレームの対策のために、製品の全数検査を余儀なくされています。これは顧客の受入検査で、規格はずれの寸法不良品が見つかったためです。原因は製造段階にあったのですが、出荷検査は抜き取りで実施されていたため不良が検出されなかったのです。 . . . 本文を読む

“ISOを活かす―30. プロセスを改善することによって、規格はずれのクレームをなくす”

今回は わずかな特性不良のクレーム対策が テーマです。 3年前にISO9001の認証を取得した精密部品メーカーA社では、クレーム低減活動を推進し、最近では異品種混入や外観不良などの明らかな不良によるクレームはほとんどなくなりました。しかし、わずかに特性値が 規格値から外れるというクレームが なかなか減少せず、困っているとのことです。 さて、どうすれば クレームを減少させることが できるでしょうか、という課題です。 . . . 本文を読む

“ISOを活かす―29. 製品特性の定量的な評価によって、工程変更時の品質トラブルをなくす”

今回は 製造工程変更時の妥当性確認が テーマです。 5年前にISO9001の認証を取得したOA機器メーカーA社では、種々の品質管理活動にもかかわらず、クレームは減少していません。昨年度のクレームの内の30件が 製造工程の変更に起因していました。A社では、製造工程変更の妥当性確認として、その試作品について、製品規格内に入っているかどうかの検査を行っていました。 さて、どうすれば工程変更によるクレームを減少させることが できるでしょうか、という課題です。 . . . 本文を読む