ハーネス本体に、肩ベルト及び、レッグストラップの取り付け部を縫製していきます。
ご覧のように、これらはつながっており、メインラインのスライド用のスリットの上部で交差させています。この交差の部分には、後にパラシュートのブライダルラインが取り付けられます。
これらのベルトは、最終的には全てつながり、ハーネスを着用すると体を一回りするようになります。
つまり、ハーネスの生地が、たとえ全て破れても、ベルトが体を保持することになり、高い安全性を備えています。また、それらのベルトにパラシュートのブライダルラインが取り付けられるので、パラシュートと体も最後までつながっていることになります。
なお、どなたも気づいてくれないのですが、これらのベルトに取り付けられているスライダー金具（肩の部分と、レッグストラップの取り付け部）は、実はチタン製です。
只今の納期情報。 とうとうバックオーダー10着となってしまいました。
現在、緊急生産体制に既に入っております。いましばらくご迷惑をおかけいたします。
バインダーを使用して、パラシュートコンテナが入るための切り取り穴、それに、サイドの小物入れ二箇所の切り取り部に、バイアステープを縫い付けていきます。
以前はRの強いところは縫い付けに技術を要するため、この作業はやっていませんでしたが、バインダーの使いこなし術が、おかげさまで身についたため、現在行えるようになりました。
世界的にも、この部分にバイアステープを縫い付けているのはウチとウッディ－バレー社だけです。
私は、以前よりウッディーバレー社の縫製技術の高さには敬服いたしており、縫製に関しては常にウッディ－バレーの技術を盗むようにしています。
以前ご紹介したネオプレンと平ゴムの縫製、それに今回のバイアステープ技術、更に、後にご紹介するフロントファスナーの縫い付け術（フロントファスナーは、一般のハーネスメーカーは両面テープで仮止めしてから縫い付けているが、ウッディーバレーはいきなり縫い付けて左右の長さをピッタリあわせる技術をもっている。しかし、この技術も盗むことが出来ました！）
本体のフォーム材をカット後、表生地を両面テープで仮止め。
そして、仮縫製した後、ベンチレーション、メインラインスライド部、パラシュートインナー、ベルト類を出す穴を作るため、まずはその周りがほつれてこないように縫製し、その後、ホットカッターで切り抜いていきます。
只今の納期情報。 バックオーダー９着につき、２ヶ月半。
しかし、只今臨時増産体勢に入っており、上記の納期を短縮すべく努力しております。
ご迷惑おかけし、申し訳ございません。
つなぎ合わされたオーバーサーフェイスを引き伸ばした後、EXEのハーネスのトレードマークの「ベンチレーション」（ハーネス後部の空気取り入れ口。意外と空気の流入量があり、夏場のフライトにはハーネス内の熱気を出すことが出来て重宝する）空気流入口をあけた後、サイドストライプを縫製し取り付けます。
このときも、やはり、糸の張力により縮んでしまうため、再び引張り固定し、縮んだ分を戻します。
この後、縮んだ分が元通りになったところを見計らって、立体裁断を施したりして、オーバーサーフェースを作っていきます。
次回は、ハーネス本体の製作の説明と進めて行きます。
さて、久々に話をハーネス本体に戻します。
まずは、ハーネスの表、オーバーサーフェイス部分の製造を紹介します。
実は、ハーネス表面は、一般の生地の規格の幅が１１７Cmしかないため、つないで使用します。
しかし、単純につなぐといっても簡単な作業ではありません。
まず、シワがでないように正確に仮止めをして、その後縫製しますが、この仮止めはかなり神経を使います。
更に、縫製時には、糸の張力により縫い目が縮んでしまい、せっかくきれいに仮止めしてもシワが入ってしまいます。
そのため、縫製後は縫い目を再度引張り、固定しておき、最低二日はそのまま放置しています。
この工程により、縫製で縮んだ生地を元に戻して平面にしています。
