バイアステープを縫い込めたら、次にファスナーを縫いこみます。
本体側を先に縫込み、次に、テール荷物入れの蓋の方にファスナーを縫いこみますが、ここで、何も考えずにファスナーを縫いこむと、まず、蓋外周とファスナーの長さが合わず、ファスナーがあまったり、あるいは、足りなくなったりしてしまいます。
そのため、私の場合は、先にファスナーの始まり部分と終わり部分を縫製してしまい、後は、外周にファスナーをめぐらせて、色鉛筆等で合わせマークを入れます。
そして、その合わせマークが合うように調整しながら、最後にはピッタリ、ファスナーと蓋外周の長さが合うようにします。
この技術はファスナー縫込みのときはしばしば使い、レインケースやハーネスのフロント部分のファスナーの縫込みの時も、私は使っています。
レインケースのメーカーによっては、両面テープで仮止めして縫製したり、ホッチキス等で仮止めしたりしながら縫製しているようですね。
次の工程は、縁にバイアステープを縫いこみますが、ここで登場するのがバインダー。
まず、バインダーをミシンに取り付け、そこにバイアステープを挿入します。
そして、バインダーの間に生地を挿入してミシンのペダルを踏めば、簡単且つきれいにバイアステープを縫製できます。
弊社のハーネスのバイアステープは、本体以外は全てこのバインダーにより縫いこまれています。
本体に縫いこまれているバイアステープは、その厚みから、特別なものが使用されています。
尚、このバインダーはいろいろな種類のものがあり、生地と生地をつなぎ合わせたり、テープを縫い込んだり等、あらゆる形状で縫込みが出来るものが市販されています。
身近なところでは、バテンポケットの筒、パラシュートのキャノピー部分の生地同士の縫い合わせなども、このバインダーが使用されています。
裁断した生地を縫製して、荷物入れの形を作ります。同時に、足が触れるプレート部分も縫製します。この部分には合板が内側に入り、剛性がしっかり保たれる構造になっています。
テール荷物入れは、このように形を形成しているプラスティック部や、合板のプレート部は簡単に抜きはずしが出来るため、長年の使用で変形しても、交換が出来ます。
プラスティック板の裁断が終わったら、次に、それを入れる「袋」の製作に入ります。
型にあわせてラインを描き、布を裁断して縫製に入ります。
この形を縫製すると、四角錐の形になります。
ここで本体の方はしばらく置いおいて、ハーネスの付属品の製造の方をご紹介します。
まずは、テールの荷物入れ。
この部品については、弊社は他社にない特徴を持っています。
他社の取っている方法は、プラスティック製を使ったり、グラスファイバーで作ったり、発泡剤で作ったり等していますが、どれも「型」が必用な方法であり、コストがかかります。
更に、型の値段が高いため、皆サイズが一つしかなく、後に形を変更することが困難です。
そこで考えたのが、この方法です。
市販のプラスティック板を、荷物入れの形に裁断し、それを曲げる方法。
袋状の物に突っ込んでしまえば、見事に整った形になり強度もあります。
丁度、紙コップが、実はとんでもない強度があるのと同じ理屈です。
この方法だと、形状の変更が容易なため、いろいろなサイズが作れ（弊社は３サイズあります）後に形状の変更も簡単に出来ます。
とても良い方法と思うのですが、他社はまだ使わない（気がついていない）様です。
写真はそのプラスティックを裁断したところ。
面白い形ですが、これを曲げるとテールの荷物入れになります。
