自動車整備の安全作業のすすめー５．ヒヤリハットと安全教育

おはようございます。株式会社ティオ代表、motown21主宰の山本です。
今日は、自動車整備の安全作業のすすめー５．ヒヤリハットと安全教育、です。

ある整備工場のマフラー交換作業で、見ていた私が「ヒヤリ」とした経験がある。
マフラーの取り外しが上手くいかず、メカニックは長さ１ｍほどのパイプを持ってきて、
マフラーにあてがい、力の限りパイプを押した際に、勢い余ってパイプが飛んで行って、
別なメカニックにぶつかりそうになったのだ。

作業を行ったメカニックは、思わず舌をだし、ほっとした表情を浮かべ、
隣のメカニックに「ごめん、ごめん」と謝っていた。

こうした思わず「ヒヤリ」としやことや「ハット」した経験は、誰しも持っていると思う。
整備作業における労働災害を「０」にするには、こうした小さな出来事を減らすことが必要だ。

昨日のブログで、労働災害をなくすためには「安全・衛生の先取り」が必要だと書いたが、
この「ヒヤリ」「ハット」は、事後対策になるが、結果的には「先取り」と同じ効果がある。

それは、ヒヤリやハットの原因を突き止め、その原因に対策すれば、事後の結果を基にした、
「先取り」になるからだ。したがって、ヒヤリ＆ハットを先取りの「原資」として捉え、減らす対策を
講じることだ。

ヒヤリやハットを、「あいつはおっちょこちょいだからな～」とか「注意が散漫だから起きるんだぞー」
などと、起こした本人の性格的なこととして、処理し「以後注意しろよなー」で終わらせてしまう。
これでは、ヒヤリハットは減らない。

確かに本人の性格的なこともあるが、それは裏を返せば、誰でも起こす可能性があることなのだ。
つまり、本人の特性と言うよりも「人間の特性＝ヒューマンエラー」、として扱い、
全社で減らすための対策が必要である。

では、ヒューマンエラーとは、どのようなことだだろうか。
ヒューマンエラー（不注意）は、
　１．人間の能力の限界 ＝見えない、聞こえない、覚えられない
　２．錯誤（スリップ）　　  ＝取り違え、思い込み、考え違い
　３．失念　　　　　　　　   ＝うっかり、ぼんやり、一時的な物忘れ
　４．知識＆技量不足    ＝知らない、できない

の４つのカテゴリーがある。これに、「違反（めんどうだから、たぶん大丈夫、少しだけだから、
皆もやっているから）」が加わったのが「不安全行動」である。

不安全な行動を減らすこと、なくすことが、労働災害を減らす次のステップになる。
そこで、日常的にあるヒヤリハットを全社員で共有することから、始める。

毎日の終礼時（または朝礼時）に、「今日（昨日）のヒヤリハット」を報告させること。
この時に、原因が何か、どうすれば防げるか、も一緒に報告させること。

この原因と防止策を職場単位でミーティングしてもらい、防止策を中心に適切であるかの
評価を行い、別な対策がある場合は、それを朝礼等で発表してもらう。

この評価の際に「指差し呼称」の対象になることも含めて、評価をするとよい。
この指差し呼称が必要ということになれば、重要事項と言うことになるし、社員の認識も
高まることになる。

当然、その防止策が有効かどうかを、全員で検証し確認後に、会社の実施ルールとして
標準化する。

以上を通じて安全衛生教育を行うことになるが、教育の精神は、不安全な行動は誰にでも
起こりうることであり、不安全な行動を減らすことが、自分自身の身を守ることになる。
このことを、口が酸っぱくなってもいいから訴え続けることだ。

労働災害は「０」が当たり前である。
このことを経営者は当然として、工場長やメカニックに至る全社員が、同じ思いで
仕事に当たることが、何よりも大事なことである。

昔気質の経営者だと、火傷や擦り傷などは当たり前。それは「勲章」だと思え、といった
威勢のいい声になり、ある程度の怪我は整備作業に付きものといったことになる。

しかし、それはむしろ有ってはならないこととしなければ、労働災害は「０」にならない。
考え方を改めて、労働災害「０」を自慢できる整備工場になって欲しいものである。


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