ジンバル、其の四 プレスベンダーとその他

今週末は結構アルミを加工することに関して色々と確認できました。
まずは先日スケッチしたプレスベンダーですが、ちゃちゃっと作ってみました。見てくれは決して良くないですけど、ベンダーとしての機能は十分でした。
こちらが出来上がったものです。


曲げるアルミ材はこの様に土台とパイプの間に置きます。パイプと垂直になるように土台には印をつけています。羽ネジを回してパイプを下げてアルミ材を曲げていきます。


使う時はアングルをクランプして曲げるときにずれないようにしています。
実際に使った感想ですが、まずこのベンダーを何かに固定しないといけないですね。最後の方になってくると結構固くなってくるため、ベンダーを片手で抑えて羽ネジを回すとなると結構辛いです。そしてこの羽ネジですが、きつくなった時の為にどうにかして回しやすくしないといけません。

今回試しに曲げてみたサンプルです。インチで長さを決めてミリで測ったので中途半端な数字になっていますが、このような寸法で試しました。

L字に曲げた時の短い足のほうが49.2ミリ、長い足のほうが96ミリ、そしてアールの部分が18.5ミリです。この場合の49.2ミリと96ミリの方がデザイン上必要な寸法だとした時に、18.5ミリは曲げるアールの内径とアルミ材の厚さを元に計算して出す寸法です。計算すると言っても面倒なので、ネットで見つけたサイトで計算しました。ここが一番わかり易かったです。Bend Allowance Calculator

曲げ終わった寸法ですが、アールの部分も含んだものが、短い方で64ミリ。長いほうが110ミリでした。



これは計算上では短いほうが63.1ミリ、長いほうが109.9ミリとなっていたので、0.9ミリと0.01ミリの誤差でした。これってかなり正確ですね。こんな感じに作れればかなりの精度で作れるんではないでしょうか？

ベンダー以外の曲げ方も試してみました。アングル材を少し曲げてiPhoneの抑えを考えているのですが、ズレないように先を少し曲げる必要があります。

バイスにアングル材を固定し適当な大きなのバー材を挟みハンマーで叩いて曲げます。そこそこ曲がるのですが、まだまだ改良が必要です。

次はタップ立ててネジで固定してみました。＃6と＃4のネジはホームセンターで手に入るのでとりあえずこの辺りで試してみます。モーターのネジはミリ単位なので本当は全部のネジをミリで統一したいのですが、簡単に手にはいらないので仕方がないですね。おおよその比較ですが、＃6がM4で＃4はM3と同じぐらいの大きさだと思います。ちなみに手銛のタップは＃4まではありました。
まずは＃4です。

こっちが＃6。


＃4の方は若干貧弱に感じてしまいますが、強度的には問題ないと思います。ただ＃4の方が圧倒的にタップ立てが難しいですね。
＃6と＃4の比較です。

ジンバルのアームは1インチのバー材を使う予定なので、どちらの大きさでも問題なく2列ネジを並べられます。


ホームセンターで手に入るネジはどちらもアルミ2枚を重ねた厚さよりも長いので、裏側から飛び出してしまいます。

すっきりさせるためにはネジを切ってしまう必要があります。
薄いスペーサーを挟んでナットで締めて、ナットから飛び出している部分を切り取ります。


切り取るとすっきりしました。


最後に試したのは表面の仕上げ方法です。
簡単に紙やすり（800番）で磨いただけですが、細かいキズはこれで結構取れそうです。もしかすると800番の前に600番も使ったほうがいいかもしれません。この先は必要なら2000番までは持っていたので、かなり細かく仕上げれると思います。


残りの確認事項は、スロットの加工の仕方ですね。

しかし、ワークショップが整っているとかなり作業がはかどります。

ジンバル、其の三

大した内容ではないのですが、アルミ材を綺麗に折らずに曲げる方法を少し検討したのでまとめておきます。

昨日も書きましたが、3ミリぐらいの厚さのアルミになるとアールがきつい状態で曲げてしまうとほぼ間違いなく折れてしまいます。
そこで役に立つのがキャンパーのアルミのトリムを曲げた時に使った方法です。マーカーで曲げたい部分を塗って、トーチでマーカーが消えてなくなるまで熱します。こうすることでアルミは比較的楽に曲げれるようになります。今回もこの方法を使う予定です。次に考えないといけないのが、いかに綺麗に曲げるかということです。厚みの2～3倍の内径を付けるわけですから、1センチぐらいの内径で揃える必要があります。

そこで考えていたのが写真にスケッチしていたものです。汚くてすみません…
まぁ早い話、プレスベンダーです。小さいし、アルミを曲げることしか考えていないので、多分こんな程度のものでも曲がるはずです。
もしもこれで綺麗に、そして正確に曲げることが出来れば、すべての穴やスロットの加工を平べったい状態で行えるので、作業が楽になるはずです。

まだコントローラーやモーターを発注していないので、この辺の問題から解決していきましょうかね。

ジンバル、其の二

いや～この新しい事を始める時に色々調べている間って楽しいですね。
ジンバルですが、使えるパーツってピンキリで上を目指せばどれだけでも高く作れるッて感じです。もちろんそんな事は考えてはいなく、特にはじめはeBayなんかで手に入る安いバージョンの物を使ってある程度調べてから次のステップを考えるつもりです。

コントローラーは＄30程度、モーター一個＄12程度の物を使う予定です。

さてフレームなのですが、軽く作りたいと思っているのですが、とりあえずは加工のしやすさからアルミを使う予定です。
細かい部品が多くなるので、しっかり曲げたり削っだり出来るようにちょっとしたジグを作る必要があると思います。もちろんこの辺を考えるのも楽しみの一つです。
現時点で考えているアルミは1/8インチ厚のもので、幅は1.25インチ程度かなと思っています。この厚さのものをそのまま曲げてしまうとほぼ間違いなく折れてしまうので、厚みに対して2～3倍の内径をつけ、更に熱してから曲げる必要があります。曲げ幅は90°だけなので、一つジグを作ればなんとかなりそうです。

その他の加工は、穴あけ、スロットあけなんかがありますが、それらはネジのサイズに合わせるので直径や幅が3ミリ程度になります。実際にどうするかはこれから検討です。更にあけた穴にネジを取り付けれるようにタップ立てすることも考えられます。今持ってるタップがどのサイズまであるのか覚えていませんが、今回必要な小さいサイズはないかもしれません。ましてモーターなどはメトリッなのでこっちは確実にないと思います。この辺りの道具も探さないといけないですね。

新しいプロジェクト！？、ジンバル

またダメな癖が顔出しちゃいました。
キャンパーに関してまだまだいろいろとすることが溜まっているので、正直他の事には手を出せない状態なのに、やってみたい事を見つけてしまいました。
正確に言うと見付けてしまったというより、再び浮上したと言った感じでしょうか。

以前キャンパーを作り始めた頃だったと思いますけど、マルチコプター（ドローンと言ったほうが今わ分かりやすいかな）を自作しようかと案を練っていた頃がありました。今でもやってみたいのですが、今そんな事を言ったら妻に発狂されるでしょう…
マルチコプターの魅力は飛ばせる事ももちろんですが、カメラを使って映像を撮ったり、リアルタイムで見ながら操縦したりといったところに惹かれていました。その場合機体にカメラを取り付ける必要があるのですが、機体の動きや振動に影響されないように固定する必要があります。せっかく映像を撮ってもブレブレでは意味が無いですからね。
このカメラを固定する部分をGimbal (ジンパル）と言います。そうです、今回次のプロジェクトとして考えているのがこのジンパルです。

スマホやデジカメで気軽に撮影が出来るようになりましたが、そうなると少しでも良い映像が撮りたいと思うのは普通の流れではないでしょうか。このジンバルを使うと手ブレなどの動きが解消され、かなり出来の良い動画が撮れるようになります。
ジンバルと一言に言っても色々と種類がありますが、今回考えているのはハンドヘルドのモノで、スマホやミラーレスカメラの～500g程度で使える物です。3軸をブラシレスモーターで制御したタイプのものです。安ければ買って済ませれるのですが、これがなかなか値落ちしないんですよね。市販のものなら3～4万は軽くしちゃいますね。だったら作っちゃおうって話です。

まぁ私の場合この計画したり、作製の工程が好きなので全くもっての自己満足の世界ですけどね。

とりあえず必要なパーツリストです。
①　三軸ジンバルコントローラー：21g
②　ブラシレスモーター　3個：41g×3個
③　バッテリー：約140g
④　iPhone：約130g
⑤　フレーム：ここは自作する部分ですので現時点では全くもって未定＆未知

この他ケーブルとか色々ありますけど、全部で600gぐらいでしょうか？

そして最終的な目標はこのiPhone版で色々と学んだらSony α5000用のものを作る事です。
けどその前にキャンパーで残っている作業を終わらせないとね。ハハハ

ワークショップの効率化、其の二

今週末は結構頑張りました。
先週挙げた7つあった内容のうち、4つは大部分終わりました。

ちょっと写りが悪いですが、ビフォー・アフターです。
ビフォー

テーブルソーが窓の左側にあるのが分かります。この位置はテーブルソーの手前側の作業するスペースが広くて良かったのですが、ご覧の通りテーブルソーの裏側とキャンパーの間を通ることが出来ません。

アフター

テーブルソーを窓のところまで約3フィート（90センチ）移動させました。テーブルソー前の作業するスペースは狭くなりましたが、これでキャンパーがあっても他の道具も使えるようになりました。ガレージドアを開けてしまえばテーブルソーの作業スペースは増えるので、まぁなんとかなると思います。

この移動に伴って行った作業ですが、大きく3つあります。
一つ目はテーブルソーの台を壁側で支えを取り付けること。今までは壁で支えていたのですが、今回は窓があるので、2x4を取り付けて支えています。
二つ目はテーブルソーが乗っている台を小さくすること。車輪のついたフレームに乗せているのですが、テーブルソーの部分のみにするように切って小さくしました。スチールの角材を使っているのですが、途中でグラインダーのんディスクが割れてしまい、最後は金鋸で切りました。笑
3つ目はテーブルソーの真上に新しく照明を追加すること。移動させたことによって作業するスペースが暗くなってしまったので、もう一つ蛍光灯の照明器を取り付けました。写真は取り付ける前のもののようですね。

テーブルソーを移動したことによってキャンパーが真っ直ぐ入るようになり、少し余裕もできました。これで出し入れも少し楽になると思います。
その他にもガレージ全体を掃除、整頓をしました。その時ガレージ内に散らばっていたものがいろいろと出てきたので、それらの収納場所も考えないといけません。

もう少しで整うと思いますが、綺麗になってくると気持ちが良いですね。

ワークショップの効率化

どうやら日本でも結構雪が降っているようですが、アメリカ東海岸でも記録的と言われる雪が降っています。
私が住んでいるテネシーはさほど降ってはいないのですが、南部であるため雪アレルギーは酷く、雪の予報が出た時点で学校が休みになてしまうほどです。
天気や子どもたちが体調を崩しているなどで作業がなかなか出来ていないので、キャンパーとは直接関係ない事を考えてみます。

私が作業しているワークショップはアメリカでは一般的な2台用のガレージなのですが、ガレージに収納！でも書いたように半分は妻の車が入っていてワークショップとして使える部分は私の車が入るべき場所です。
しかもその半分の大部分をキャンパーが占めているので、実際のワークショップは1/4程度のスペースにまとめる必要があります。
実際に作業するときは妻の車とキャンパーを出すので、材料などを広げるスペースはありますが、道具類の収納は気をつける必要があります。

大掛かりな模様替えは大変ですので、比較的に簡単に出来、ワークショップの使い勝手を上げる方法を考えます。

①　まずはキャンパーを車と同じように真っ直ぐ入れれるようにしたいと思います。そうすれば横の壁に付けてあるマイターソー台の辺りで作業が出来るスペースを確保できると思います。
②　テーブルソーをもう少し手前に移動させて、マイターソーが置いてある奥の方へ入れるようにします。今現在入るにはテーブルソーの下を潜って行くしかありません…。
③　ルーターを台に固定する。まぁ実際には固定できるようにする。
④　テーブルソーを載せている台車を小型化する。
⑤　壁に取り付けている掃除機をカートに取り付け、移動式にする。
⑥　エアコンプレッサーの保管方法を考える。カートか何かに載せて移動を楽にしたいと思います。
⑦　最後になってしまいましたが、物を整理する。これが一番最初ですね。

プロパンタンクのカバー

昨晩は少し風邪をひきかけたような感じでしたので、ひどくなる前に対処するために薬を飲んで早く寝てしまいました。そのためマットレスカバーの作業は全く何も出来ていません。けどそのおかげで今朝はだいぶ調子が良くなっています。

さて、作業の報告は何も出来ないので、代わりに他の事を日記にします。
タイトルにもあるようにプロパンタンクのカバーです。

LPタンクの取り付け、其の二でも書きましたが、プロパンタンクをむき出しのまま運転するのは大丈夫だと分かっていてもやっぱり不安です。そこでタンク、特にバルブの部分、を保護するカバーを考えてみました。ただ単に保護するだけのカバーではなくホースも一緒に保管出来るようにしたいと思っています。

このプロパンタンクの保管に関しては、完成後に追加したい機能、プロパンガスタンク収納、でもデザインしたことがあるのですが、このような全体を入れるタイプの物だと大きすぎてトングボックス収納庫の扉が開かなくなってしまいます。
そのため、タンクの後ろ1/3程度はどうしてもむき出しのままとなってしまいます。

という訳で現行のデザインはタンクに固定する感じで、タンクの前方にホースを保管する場所を設けました。あまり前に出っ張りすぎると今度は自転車に干渉するので、これが限度だと思います。

骨組みは防腐加工済みの木材で作り、その上からアルミのダイアモンドプレートを被せようかと思っています。

実際に作り始めるのはいつになるんでしょうね。笑

マットレス作り直し、其の四

切ってしまったのでもう後戻りできません。

新しい布をアイロンかけたので、今夜にでも実際に作り直そうと思います。

マットレス作り直し、其の三

夜の作業ですのであまり進んでいませんが、作り直しの進め方を考えてみました。

まず、今あるマットレスカバーですが、もちろんの事両端を切ってしまう必要があります。
切り取る部分ですが、中心から17.5インチの所（赤線）の部分を残すようにするので、約1/2インチ余分に残して青線の所で切ります。その先緑線の部分までを追加する感じです。
寸法を測っている間に気がついたのですが、ファスナーを取り付けている部分は、ファスナーは縮んでいない分よれてしまっています。トップの写真では上側の波々になっているところです。見てくれはあまり良くありませんが、ファスナーまで付け直すとなると大事になるのでとりあえずはこのままにしておこうと思います。使い勝手は変わらないはずなので…。

昨晩は二度目の洗濯を行ったので、まだ新しい布の準備が整っておらず、切ってはいません。

洗濯前にどれだけ縮むかを確認するために、2インチ間隔で糸を縫い付けておきました。


洗濯後はただ単に干すだけです。




次の日の朝糸の間隔を調べましたが、両方向とも2インチのままでしたのでもう縮んではいないようです。

マットレス作り直し、其の二

やっとこさ、重い腰を上げてマットレスの作り直しを始めました。
先ずは使う布を探すところからです。本当は濃い目の色が良かったのですが、予算を考慮したうえで、白色にしました。

さて今回の作業で一番重要な事は作り始める前に洗濯しなければならないということです。
どれだけ縮むのか調べるために印をつける予定でしたが、忘れてしまいました。
とりあえず一度洗って干している時です。


念の為にもう一度洗っておこうと思ってます。