へコキ虫って知ってます？
↑こんな虫。地方によって呼び方が違うらしく、九州に住み始めた頃、人との会話で
コッチではカメムシって呼ぶことを知ったんですが、これが越冬しとるのよ。夏に大量発生して
ウッカリ手で摘み上げたりすると、誰かがゲロ吐いた後のトイレにウッカリ入ってしまった位の
強烈にクサイ臭いを撒き散らす困った虫なんですがね、今年の暖冬の影響で夏の生き残りが
未だに繁殖続けてて、どこから進入したのか私の車の中に姿を現しやがりました。
なんせ冬真っ直中の一月っつーことで、ソレがヘコキ虫とは露ほども思わずウッカリ素手で摘み上げたところ、
猛烈な臭いに襲われるオレ様。思わず叩いたらぷよーーーんと飛んでダッシュボード端のデフロスター排気口に入っちゃって
ダッシュ裏のダクトに進入しちゃった模様。で、何やらガサガサ音がしてたんですが、そのうち目の前の
エアコンダクトから、実に困った臭いがですね～、漂ってきましてね～
勘弁してくださいよ～、小銭も持ってないですよ～
っつー感じで、どうやらどっかに引っかかってジタバタしたらしく、臭い発動ですよ奥さん。
お陰でこのクソ寒いのに窓全開で運転するハメになりましたが、エアコンガンガンかけてたからお亡くなりになったのか、
そのうち音も臭いも無くなりまして一件落着。
そんな感じで、ヘコキ虫の臭いも判るくらい、鼻や淫行咽喉の調子も良くなってきた＠河童です。
インフルエンザ騒動も一段落しました。結局感染らなかった模様。凄いぞオレ。
さて、やっとのことでロータス95Tも製作記10回目に突入。概ね一回の製作記が一日分（長くても数時間程度）の量なので、
連載期間は既に3ヶ月に突入してますが、実製作日数は10日程度ってとこかと思います。微妙な進行度ですな。つか仕事遅い？w
でも今回は流石に色々私生活にて騒動が多かったので、細かく作業を刻んできたので、量的にはいつもの三日分位になってます。
さて、今回はコクピットの製作になります。今時のF1と違って派手なインジケーターは殆ど無いし、
機械式アナログメーターでコンソールが構成され、懐かしのシフトノブやスタビ調整ノブが鎮座しております。
先ず、シフトノブを製作。キットにもパーツで付いてるんですが、形状が95Tと全く違いました。
またどっかのキットからのトレード品で済ましたんでしょうかね？まぁいいですけど。
↑で、洋白を中心に使用して自作してみました。既に出来上がっちゃってますが、小さな穴を開ける作業って
どうしても息止めちゃう私でございまして、画像撮る余裕は有りませんでしたので、一応何をやったかを図解しますと
0.8mm洋白線の先端をドリルレースして0.3～0.4mm程度に痩せさせてロッドパーツにします。
これに0.1mm洋白板から三角形のプレートを切り出してロッドに巻くようにしてハンダ付け。
更に巻き付けた後に出来る左右の隙間部分に0.8mm真鍮帯金をハンダ付けしてフレームにします。
二枚のフレームの間には0.4mmの穴を開口。
でノブのグリップ部はキットのパーツを流用し、ノブのシャフトは0.6mm洋白線を使用。この際に
0.4mmのドリルでシャフトに穴を開け、最終的にはピンで三角プレートとシャフトを接続します。
最先端の三角形の基部は洋白とハンダから捻り出して、固定ボルト部とロッド差し込み部にそれぞれ穴を開けておきます。
組み付け時には、この先端部にロッドパーツを差し込んで組み付けることになります。
スタビライザー調節レバーは、スライドロックのモールドを彫り込んだ真鍮線に0.8mmの洋白線を差し込み、
洋白にレバーのノブを差し込む穴を開けて、ドリルレースで2.0mm洋白線から捻り出したノブを差し込みます。
洋白の先端部はワイヤーケーブルを差し込むのでドリルレースで細くしてあります。
さて、ステアリングですが、当初キットパーツを使おうと思ったんですが、なんと楕円状態（汗。
99T辺りからトレードして来ようかとも思ったんですが、結局自作してみることにしました。
古典的な方法ではありますが、プラ板での手法を真鍮板に用いてみたんですが、0.3mmとは言え腐っても金属(腐ってないけどw)。
意外と硬くて加工が思ったようにいきませんでしたが、楕円よりはマシになりましたと思いたい。
方法は、図の通りでありまして、面倒なようでいてプラ板なら意外と簡単。円から切り出してるので
組み付け精度なんかも比較的簡単に出ます。ですが二枚合わせの真鍮板だと硬いので、リューターではなくドリルを使わないと
トルク不足で丸くなりにくい。リューターの軸受けダメージもデカいしね。
丸いグリップ部は1.5mm真鍮線を丸めて作りスポーク部分との接合は、今回は真鍮板相手だったので
接着じゃなくハンダ付けで処理してます。
最後に1.5mmの真鍮線でロッド基部をマンドレール用に開けた穴にハンダ付けし、
キットでは元々省略されてたボス部分は、アルミ管をドリルレースしてこれらを付けて完成。
最後にメーターコンソール。キットのパーツは、
こんな感じで、いろんな部分がガタガタ。またメーター部分もガタガタになっちゃってるので、
他の部分も自作したことだし、ついでにここも自作しました。
最初はキットのパーツを型にして同形状のモノを切り出して作ってみたんですが、仮組みしてみると全然合わない（先に確認しとけよww）。
パーツもボディー側も双方ガシガシ削って摺り合わせて漸く収まったと思ったら画像のような有様です（笑
流石にダメだろ？って事で、今度は摺り合わせた此奴を型にして再度真鍮版から切り出しての作り直しです。
メーター用の穴を開けた0.3tの真鍮板とバルクヘッド形状に切り出した0.5t真鍮板をハンダ付けして、
右のメーター穴周囲には四角いパネルが付いてるのでそれも0.3t真鍮板で作って取り付け
後は各ランプやスイッチ、それにスタビ調節用ワイヤー用の穴を開け、各穴に真鍮管で枠を作っててひとまず完成です。
このキットはコクピットを独立して組むことが出来る構造なので、残るディテール等は
コクピットの組み立て時にまとめて片付けることにします。取り敢えずこの時点で仮組みして様子を見てみる。
明快な資料が無いので妄想で済ました部分が多いんですが、収まりはついたんじゃぁないでしょうか？ダメ？？
次回はアンダーパネルの成型とリアミッション部のディテール等に進みたいと思います。
突然思い出したので附記しておきます。以前feydさんから聞かれたままになってるネタに
金属の切り出し鋸の話がありました。人によって手法は様々でしょうが、私の場合は或る意味安全パイである
スイスのバローベ社製の糸鋸を使用してます。糸鋸で金属を切るときはガイド材（治具）が無いと
真っ直ぐに切り出せないと思われがちですが、鋸刃を10度とか20どとかの角度程度に寝かせて刃を入れますと
簡単に真直ぐ切り出せますんで、重要なのは治具よりも切り出し用の罫描き線です。人間の目は
意外なほど手と連動してまして、罫描き線を追って刃を入れると真っ直ぐにきれちゃうもんなんです。
車の運転で視線の方向に自然とステアが動いちゃうのと同じ話かも？で、流石に切れ味が悪い鋸だと
余計な力が入って切り口が歪みやすいんですが、バローベの鋸刃は良く切れるので、力を入れずとも
サクサク刃が入るのでお薦めです。薄い刃だと破断しやすいので、チマチマ買うんじゃなく
「おっちゃん！バローベの0番を1ロット（120本入り）！！！」
って買い方しても数千円程度の出費ですんでケチんないほうが吉。0.1～0.5t程度の真鍮板や洋白板の切断なら、
#2/0と#4/0があれば大抵は事足りるかと思います。
あと、金属の穴開けですが、ハンドドリル（ピンバイス）で手作業だと中々大変なので
私は相手が金属の場合はリューターで穴開けてます。特に0.8mm以下のサイズの穴の場合はドリル刃は
ドリル・リーマーとかルーマー・ドリルとか呼ばれる軸がドリル刃より太いタイプのものを愛用。
ドリル径が0.1mmでも0.8mmでも軸部分は1mmに統一されているのでコレットやチャックにカマし易く
極細刃の高速回転でも軸ぶれが出にくいので、結果的に刃が折れにくいです。ところがハンドドリルに噛ますと
余計な力が入りすぎてしまうのか、普通のドリルより折れやすい気がします。
今回も0.6mm線に0.4mm穴とか0.8mm線に0.5mm穴とか開けてますが、最初のアタリの打ち所さえミスらなければ
この手の仕事も失敗が極端に減りました。私のように細かい作業の時に無駄に力が入ってしまう
手先が不器用なお方は、一度試してみると良いかもしれませんよ。ちなみに私、0.3mm～0.4mmの穴を手作業で開ける場合
ウッカリ力入れすぎて刃を折っちゃう確率が非常に高いため、出戻り後はピンバイスは0.5mm以上と決めてるくらい不器用です。
ここいらの入手は、私の場合はジャパンホビーツールを頻繁に利用しています。
↑こんな虫。地方によって呼び方が違うらしく、九州に住み始めた頃、人との会話で
コッチではカメムシって呼ぶことを知ったんですが、これが越冬しとるのよ。夏に大量発生して
ウッカリ手で摘み上げたりすると、誰かがゲロ吐いた後のトイレにウッカリ入ってしまった位の
強烈にクサイ臭いを撒き散らす困った虫なんですがね、今年の暖冬の影響で夏の生き残りが
未だに繁殖続けてて、どこから進入したのか私の車の中に姿を現しやがりました。
なんせ冬真っ直中の一月っつーことで、ソレがヘコキ虫とは露ほども思わずウッカリ素手で摘み上げたところ、
猛烈な臭いに襲われるオレ様。思わず叩いたらぷよーーーんと飛んでダッシュボード端のデフロスター排気口に入っちゃって
ダッシュ裏のダクトに進入しちゃった模様。で、何やらガサガサ音がしてたんですが、そのうち目の前の
エアコンダクトから、実に困った臭いがですね～、漂ってきましてね～
勘弁してくださいよ～、小銭も持ってないですよ～
っつー感じで、どうやらどっかに引っかかってジタバタしたらしく、臭い発動ですよ奥さん。
お陰でこのクソ寒いのに窓全開で運転するハメになりましたが、エアコンガンガンかけてたからお亡くなりになったのか、
そのうち音も臭いも無くなりまして一件落着。
そんな感じで、ヘコキ虫の臭いも判るくらい、鼻や
インフルエンザ騒動も一段落しました。結局感染らなかった模様。凄いぞオレ。
さて、やっとのことでロータス95Tも製作記10回目に突入。概ね一回の製作記が一日分（長くても数時間程度）の量なので、
連載期間は既に3ヶ月に突入してますが、実製作日数は10日程度ってとこかと思います。微妙な進行度ですな。つか仕事遅い？w
でも今回は流石に色々私生活にて騒動が多かったので、細かく作業を刻んできたので、量的にはいつもの三日分位になってます。
さて、今回はコクピットの製作になります。今時のF1と違って派手なインジケーターは殆ど無いし、
機械式アナログメーターでコンソールが構成され、懐かしのシフトノブやスタビ調整ノブが鎮座しております。
先ず、シフトノブを製作。キットにもパーツで付いてるんですが、形状が95Tと全く違いました。
またどっかのキットからのトレード品で済ましたんでしょうかね？まぁいいですけど。
↑で、洋白を中心に使用して自作してみました。既に出来上がっちゃってますが、小さな穴を開ける作業って
どうしても息止めちゃう私でございまして、画像撮る余裕は有りませんでしたので、一応何をやったかを図解しますと
0.8mm洋白線の先端をドリルレースして0.3～0.4mm程度に痩せさせてロッドパーツにします。
これに0.1mm洋白板から三角形のプレートを切り出してロッドに巻くようにしてハンダ付け。
更に巻き付けた後に出来る左右の隙間部分に0.8mm真鍮帯金をハンダ付けしてフレームにします。
二枚のフレームの間には0.4mmの穴を開口。
でノブのグリップ部はキットのパーツを流用し、ノブのシャフトは0.6mm洋白線を使用。この際に
0.4mmのドリルでシャフトに穴を開け、最終的にはピンで三角プレートとシャフトを接続します。
最先端の三角形の基部は洋白とハンダから捻り出して、固定ボルト部とロッド差し込み部にそれぞれ穴を開けておきます。
組み付け時には、この先端部にロッドパーツを差し込んで組み付けることになります。
スタビライザー調節レバーは、スライドロックのモールドを彫り込んだ真鍮線に0.8mmの洋白線を差し込み、
洋白にレバーのノブを差し込む穴を開けて、ドリルレースで2.0mm洋白線から捻り出したノブを差し込みます。
洋白の先端部はワイヤーケーブルを差し込むのでドリルレースで細くしてあります。
さて、ステアリングですが、当初キットパーツを使おうと思ったんですが、なんと楕円状態（汗。
99T辺りからトレードして来ようかとも思ったんですが、結局自作してみることにしました。
古典的な方法ではありますが、プラ板での手法を真鍮板に用いてみたんですが、0.3mmとは言え腐っても金属(腐ってないけどw)。
意外と硬くて加工が思ったようにいきませんでしたが、楕円よりはマシになりましたと思いたい。
方法は、図の通りでありまして、面倒なようでいてプラ板なら意外と簡単。円から切り出してるので
組み付け精度なんかも比較的簡単に出ます。ですが二枚合わせの真鍮板だと硬いので、リューターではなくドリルを使わないと
トルク不足で丸くなりにくい。リューターの軸受けダメージもデカいしね。
丸いグリップ部は1.5mm真鍮線を丸めて作りスポーク部分との接合は、今回は真鍮板相手だったので
接着じゃなくハンダ付けで処理してます。
最後に1.5mmの真鍮線でロッド基部をマンドレール用に開けた穴にハンダ付けし、
キットでは元々省略されてたボス部分は、アルミ管をドリルレースしてこれらを付けて完成。
最後にメーターコンソール。キットのパーツは、
こんな感じで、いろんな部分がガタガタ。またメーター部分もガタガタになっちゃってるので、
他の部分も自作したことだし、ついでにここも自作しました。
最初はキットのパーツを型にして同形状のモノを切り出して作ってみたんですが、仮組みしてみると全然合わない（先に確認しとけよww）。
パーツもボディー側も双方ガシガシ削って摺り合わせて漸く収まったと思ったら画像のような有様です（笑
流石にダメだろ？って事で、今度は摺り合わせた此奴を型にして再度真鍮版から切り出しての作り直しです。
メーター用の穴を開けた0.3tの真鍮板とバルクヘッド形状に切り出した0.5t真鍮板をハンダ付けして、
右のメーター穴周囲には四角いパネルが付いてるのでそれも0.3t真鍮板で作って取り付け
後は各ランプやスイッチ、それにスタビ調節用ワイヤー用の穴を開け、各穴に真鍮管で枠を作っててひとまず完成です。
このキットはコクピットを独立して組むことが出来る構造なので、残るディテール等は
コクピットの組み立て時にまとめて片付けることにします。取り敢えずこの時点で仮組みして様子を見てみる。
明快な資料が無いので妄想で済ました部分が多いんですが、収まりはついたんじゃぁないでしょうか？ダメ？？
次回はアンダーパネルの成型とリアミッション部のディテール等に進みたいと思います。
突然思い出したので附記しておきます。以前feydさんから聞かれたままになってるネタに
金属の切り出し鋸の話がありました。人によって手法は様々でしょうが、私の場合は或る意味安全パイである
スイスのバローベ社製の糸鋸を使用してます。糸鋸で金属を切るときはガイド材（治具）が無いと
真っ直ぐに切り出せないと思われがちですが、鋸刃を10度とか20どとかの角度程度に寝かせて刃を入れますと
簡単に真直ぐ切り出せますんで、重要なのは治具よりも切り出し用の罫描き線です。人間の目は
意外なほど手と連動してまして、罫描き線を追って刃を入れると真っ直ぐにきれちゃうもんなんです。
車の運転で視線の方向に自然とステアが動いちゃうのと同じ話かも？で、流石に切れ味が悪い鋸だと
余計な力が入って切り口が歪みやすいんですが、バローベの鋸刃は良く切れるので、力を入れずとも
サクサク刃が入るのでお薦めです。薄い刃だと破断しやすいので、チマチマ買うんじゃなく
「おっちゃん！バローベの0番を1ロット（120本入り）！！！」
って買い方しても数千円程度の出費ですんでケチんないほうが吉。0.1～0.5t程度の真鍮板や洋白板の切断なら、
#2/0と#4/0があれば大抵は事足りるかと思います。
あと、金属の穴開けですが、ハンドドリル（ピンバイス）で手作業だと中々大変なので
私は相手が金属の場合はリューターで穴開けてます。特に0.8mm以下のサイズの穴の場合はドリル刃は
ドリル・リーマーとかルーマー・ドリルとか呼ばれる軸がドリル刃より太いタイプのものを愛用。
ドリル径が0.1mmでも0.8mmでも軸部分は1mmに統一されているのでコレットやチャックにカマし易く
極細刃の高速回転でも軸ぶれが出にくいので、結果的に刃が折れにくいです。ところがハンドドリルに噛ますと
余計な力が入りすぎてしまうのか、普通のドリルより折れやすい気がします。
今回も0.6mm線に0.4mm穴とか0.8mm線に0.5mm穴とか開けてますが、最初のアタリの打ち所さえミスらなければ
この手の仕事も失敗が極端に減りました。私のように細かい作業の時に無駄に力が入ってしまう
手先が不器用なお方は、一度試してみると良いかもしれませんよ。ちなみに私、0.3mm～0.4mmの穴を手作業で開ける場合
ウッカリ力入れすぎて刃を折っちゃう確率が非常に高いため、出戻り後はピンバイスは0.5mm以上と決めてるくらい不器用です。
ここいらの入手は、私の場合はジャパンホビーツールを頻繁に利用しています。