大カッパを複製する 5回（型取り3）

31日（土）の作業、積層法による型取りの続き
いよいよ2011年も押し迫ってまいりました、年内完成できるのか、いよいよ時間が無い

FRP製のバックアップジャケットを作ります、手順は3回（型取り1）の後半をご参照下さい

チョップドストランドマットを切りだし、揉んでやわらかくする（グラスマット揉み）、このときガラス繊維が空中に飛散するため防塵マスク装着と換気を必ず行う




硬化剤を混合したゲルをシリコーンゴムに刷毛で塗る
表面にグラスマットの目が出ても問題ないので、グラスマットを即、貼りこむ


硬化剤を混合した生ポリを刷毛で押さえながら含浸させる


縁の強化のため、ポリ硬化前に縁にグラスマットを貼り重ねる

1回目の含浸に使った、生ポリの余りを使って含浸させる

硬化待ち

急いで硬化させるため、促進剤を混入した生ポリを更に上から塗る


促進剤（ナフテン酸コバルト）

発火の危険があるため、取扱注意
使い方は、次回説明します

今回の作業時間　1.5hours（待ち時間なし）

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大カッパを複製する　6回（型の仕上げ、FRP成型）
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大カッパを複製する　4回（型取り2）
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大カッパを複製する　1回（原型）

シリコーンゴム型取り関連の記事
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シリコーンゴムによる型取り（流木を型取りする　1回）
ブログ記事一覧　「手首をなんとかする」編

大カッパを複製する 4回（型取り2）

30日（金）の作業、積層法による型取り続き
手順は、ほぼ前回と同様なので前回もご参照下さい

FRP製のバックアップジャケットが硬化したら


ひっくり返す


油土を取り除く


型固定のネジ穴位置を決めて印をつける


バックアップジャケットの縁を金切はさみで切って整える


周囲に垂れ止めを油土で作る

保育ねんどと呼ばれる安い油土を使っています、レオンクレイみたいな高価な油土は不要です

Mr.シリコーンバリアを塗って離型処理をする


シリコーンゴムを早く硬化させるため、標準の倍量の硬化剤を混合する

あらかじめ別売のシリコーンゴム硬化剤を買い足しておく、今回はWAVEのシリコーンゴムを使用してます
内容量が少なくなってきたので、缶に直接硬化剤を混ぜています
缶の重さ約１５２ｇ、缶のふたの重さ約２８ｇなので、缶ごと計って、計算するとシリコーンゴムの残量がわかります

Mr.シリコーンバリアを塗った刷毛で、シリコーンゴムを原型表面に塗る（1層目）300ｇ使用

低い部分にシリコーンゴムが流れてくるので、流れてきたシリコーンゴムを、刷毛ですくって薄くなった箇所に塗りなおす

流れなくなるまで繰り返す

早く硬化してくれないと、やってられないので硬化剤を倍量混合するのでした

この間に、合間を見てガーゼを切りだす

ここの工程の作業時間　3hours


1 hours待つ
この間に、硬化前に刷毛についたシリコーンゴムをふき取りアセトンで洗浄する
レオンクレイに付着した、シリコーンゴム、FRP、グラスファイバーを油土ごと削り取って捨てる、もちろん油土再利用のためです


シリコーンゴムが硬化し始めて表面がぺたぺたするぐらいになったら切り出したガーゼを敷き詰める


新たに硬化剤を混合したシリコーンゴムを塗ってガーゼを埋め込む（2層目）400ｇ使用


ここで問題点
胴体の横部分がすぼまっている

顔面の凹みが深い

このような箇所は逆テーパーと呼ばれてシリコーンゴム型がバックアップジャケットから外れなくなる恐れがあるので、使い古したシリコーンゴム型を切ったものを埋め込んで逆テーパーをなくす

ほとんど垂直になっている箇所ばかりなので、シリコーンゴムが流れやすく苦労する、ガーゼを貼り重ねて流れ止めにしたりした

苦労の甲斐あってここまで埋まりました




ここの工程の作業時間　2hours

1 hours待つ

ガーゼの目止めが目立つので3層目のシリコーンゴムを塗る、100g使用
使い古したシリコーンゴム型を切ったブロックをシリコーンゴムで接着してバックアップジャケットのズレ止めにします


ここの工程の作業時間　1.5hours

今回の総作業時間　8.5hours（待ち時間含む）

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大カッパを複製する　3回（型取り1）
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大カッパを複製する　1回（原型）

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シリコーンゴムによる型取り（流木を型取りする　1回）
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大カッパを複製する 3回（型取り1）

29日（木）の作業、積層法による型取り
シリコーンゴムで薄く型取りをして、補強にFRP製のバックアップジャケットを作り、複製型にします

シリコーンゴムを早く硬化させるため、標準の倍量の硬化剤を混合する

あらかじめ別売のシリコーンゴム硬化剤を買い足しておく、今回はWAVEのシリコーンゴムを使用してます

Mr.シリコーンバリアを塗った刷毛で、シリコーンゴムを原型表面に塗る（1層目）200g使用


低い部分にシリコーンゴムが流れてくるので、流れてきたシリコーンゴムを、刷毛ですくってた薄くなった箇所に塗りなおす

流れなくなるまで繰り返す
早く硬化してくれないと、やってられないので硬化剤を倍量混合するのでした
硬化前に刷毛についたシリコーンゴムをふき取りアセトンで洗浄する

この間、合間を見てガーゼを切りだす


シリコーンゴムが硬化し始めて表面がぺたぺたするぐらいになったら切り出したガーゼを敷き詰める


新たに硬化剤を混合したシリコーンゴムを塗ってガーゼを埋め込む（2層目）200g使用


使い古したシリコーンゴム型を切ったブロックをシリコーンゴムで接着してバックアップジャケットのズレ止めにします


ガーゼの目止めのため、3層目のシリコーンゴムを塗るところですが、時間が無いし生産量が２～３個の見込みなので省略、硬化を待つ



FRPバックアップジャケット製作
シリコーンゴムが硬化したら、（ほんとは硬化してからだけど、表面のぺたぺたが残っている半硬化状態で作業進めてます）

生ポリに増粘の炭酸カルシュウムを混ぜてゲルを作る


チョップドストランドマットを切りだし、揉んでやわらかくする（グラスマット揉み）、このときガラス繊維が空中に飛散するため防塵マスク装着と換気を必ず行う

写真は切り出しただけの状態

ガーゼの目が露出している箇所が多いので、FRPが喰いつかないようにMr.シリコーンバリアを塗ってみる


硬化剤を混合したゲルをシリコーンゴムに刷毛で塗る


表面にグラスマットの目が出ても問題ないので、グラスマットを即、貼りこむ


硬化剤を混合した生ポリを刷毛で押さえながら含浸させる


縁の強化のため、ポリ硬化前に縁にグラスマットを貼り重ねる


硬化待ち


今回の作業時間　7.5hours（待ち時間含む）

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大カッパを複製する　4回（型取り2）
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大カッパを複製する　2回（粘土埋め）
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大カッパを複製する　1回（原型）

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シリコーンゴムによる型取り（流木を型取りする　1回）
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大カッパを複製する 2回（粘土埋め）

12月28日（水）の作業
27日は会社から帰って即寝てしまって作業できず

大型なので、今までブログに書いてきた方法とは違う方法の積層法で型取りします
シリコーンゴムの節約、型を軽量化して自重によるゆがみを防ぐなど効果がありますが、その分工数がかかります

回転台にスタイロフォームをのせて、スタイロフォームの土台に原型を安定させておく


分割線に油土をおおまかに盛り付ける


スパチュラで油土を原型に密着させる、面を整える


油土に合わせのダボのくぼみを作る

ビーだまを押し付けてくぼませています

油土はレオンクレイ赤（ソフトタイプ）を使ってます


今回ここまで
今回の作業時間　5.5hours

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大カッパを複製する　3回（型取り1）
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大カッパを複製する　1回（原型）

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シリコーンゴムによる型取り（流木を型取りする　1回）
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大カッパを複製する 1回（原型）

今度は大かっぱの複製
なぜ、複製するのかというと、海洋堂のコンテストに提出するので手元に原型が残るようにするためと、重いため自立が困難なのでFRP化で軽量にするためです

原型はWizaray-R積層して作ったものをtorcha-nが仕上げたものです
Wizaray-R積層品




詳しくはこちらで
ブログ記事一覧　3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化編

仕上げ済み大カッパ












12月26日（月）に群馬の実家にかえったtorcha-nが届けに来たのでした
外側は石粉粘土（銘柄不明　ファンド、フォルモ、ラドールのどれかだと思う）素地のままなので、型取りのシリコーンゴムが食い付かないようにクレオスのサーフェーサー1000を吹き付けたのだが、寒いので乾かない、ソフト99のプラサフでは、内部のスチレンペーパーを溶かす恐れがあるし、この日はサーフェーサーを吹き付けただけ、こんなことだったら、サーフェーサー仕上げをしたものを宅急便で送ってもらった方が良かった

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大カッパを複製する　2回（粘土埋め）

参考過去ブログ
ブログ記事一覧　3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化編

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シリコーンゴムによる型取り（流木を型取りする　1回）
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3DCGの立体出力4 Wizaray-Rでカッパ立体化2（第5回 総括)

製作の総括を行います
開始日　2011年12月23日
終了日　2011年12月26日
日数　4日
回数　4回　　総作業時間13時間

１回　データー変更・断面図出力　１回 １　hours
２回　頭部積層　　　　　　　　　　　　１回 4.5　hours
３回　胴体積層　　　　　　　　　　　　１回 7.5 hours
４回　完成　　　　　　　　　　　　　　　１回

2mm厚スチレンペーパー使用枚数
胴体　4枚
頭部　1.5枚

今回の反省点
前回と比較して60%に縮小、板厚は0.93mmから2.19mm拡大しているので、解像度は約1/3になりました




１層積層するのに７分かかりました
板厚が前回の倍になったため、断面が垂直になっていない箇所があります
プリンターで出力した型紙をスチレンペーパーに写すのに工数がかかってます、直接プリントできる方法が無いかと思いますが今回みたいに板厚が増えると難しそうですね

費用のまとめ、今回の材料は全て在庫品、価格は参考用

基礎費用
Wizaray-Rライセンス費(ダウンロード販売)　１７６７２円

材料費
コピー用紙Ａ４　　　　　　　　　　　　　　　　２９７円
スチレンペーパーB２サイズ２mm厚７枚入り　　　９１０円　　
スチノリ
計１２０７円
総計１８８７９円
製作について質問のある方は、コメント欄にご記入願います、可能な限りお答えいたします

カッパはまだまだ続くよ

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大カッパを複製する　1回（原型）
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3DCGの立体出力4　Wizaray-Rでカッパ立体化4（第4回　完成)
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3DCGの立体出力4　Wizaray-Rでカッパ立体化2（第1回　データー変更、断面図出力)

参考過去ブログ
ブログ記事一覧　3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力２　カッパ頭部出力編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力　1回目編

3DCGの立体出力4 Wizaray-Rでカッパ立体化2（第4回 完成)

大き目の写真で、さまざまな角度からの完成品写真を掲載します

頭部











胴体








頭部と胴体




カッパはもう飽きましたか？　まだまだ続くよ

次回は総括

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3DCGの立体出力4　Wizaray-Rでカッパ立体化5（第5回　総括)
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3DCGの立体出力4　Wizaray-Rでカッパ立体化3（第3回　胴体積層)
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3DCGの立体出力4　Wizaray-Rでカッパ立体化2（第1回　データー変更、断面図出力)

参考過去ブログ
ブログ記事一覧　3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力２　カッパ頭部出力編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力　1回目編

3DCGの立体出力4 Wizaray-Rでカッパ立体化2（第3回 胴体積層)

胴体を積層します
手順は、前回と同様
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第10回　頭部積層2)をご参照下さい

切り出したスチレンペーパーを、光栄堂のスチノリで貼っていく


完成




積層枚数66枚
所要時間7.5時間　1枚当たり約７分

次回は完成品紹介
今回ここまで

今回の作業時間　7.5hours

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3DCGの立体出力4　Wizaray-Rでカッパ立体化4（第4回　完成)
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3DCGの立体出力4　Wizaray-Rでカッパ立体化2（第2回　頭部積層)
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3DCGの立体出力4　Wizaray-Rでカッパ立体化2（第1回　データー変更、断面図出力)

参考過去ブログ
ブログ記事一覧　3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力２　カッパ頭部出力編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力　1回目編

3DCGの立体出力4 Wizaray-Rでカッパ立体化2（第2回 頭部積層)

頭部から積層します
手順は、前回と同様
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第10回　頭部積層2)をご参照下さい

荒切りした型紙を、スチレンペーパーに接着して、スチレンペーパーをカッターナイフで切り出す


カッターナイフの刃は刃先角度30度を使用しています


刃先角度30度の換刃、NTカッター製

刃が弱そうでいつもは使用していませんが、スチレンペーパーが厚くなって通常のカッターの刃では細かく動かして切れないため使用しました

切り出したスチレンペーパーを、光栄堂のスチノリで貼っていく


完成


今回の積層枚数39枚
所要時間4.5時間　1枚当たり約７分

今回ここまで
次回は胴体

今回の作業時間　4.5hours

次回を読む
3DCGの立体出力4　Wizaray-Rでカッパ立体化3（第3回　胴体積層)
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3DCGの立体出力4　Wizaray-Rでカッパ立体化2（第1回　データー変更、断面図出力)

参考過去ブログ
ブログ記事一覧　3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力２　カッパ頭部出力編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力　1回目編

３DCGの立体出力4 Wizaray-Rでカッパ立体化2（第1回 データー変更、断面図出力)

Wizaray-R（ウィザレイ－アール）を使用してカッパの立体化2回目
前回までのカッパ複製は中断です

Wizaray-R（ウィザレイ－アール）とは
3D-CDや3D-CADのモデルデータから積層モデルを作成する低価格のソフトウエアです。
CG・CADデータを読み込み、モデルの積層模型の設計図を自動生成し「型紙」として印刷します。
型紙をお好みの板材に貼り付け、切取線に沿ってカット/組み立てを行うだけで立体模型を作成できます。
高価なMCや光造型機は必要ありません。
材料も安価に購入できる為にローコストでモデル作成可能です。
安価にRP(ラピッドプロトタイピング/Rapid Prototyping)が出来ます。
（有限会社　モリタ　ホームページより抜粋）
http://www.morita-inc.co.jp/index.shtml

要するに、極初期のラピッドプロトタイピング、ペーパー積層法を手動で行うソフトウエアと言えます

詳しくはこちら
http://www.morita-inc.co.jp/Wizaray-R/

参考過去ブログ
ブログ記事一覧　3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化編

Wizaray-Rを起動させます
前回作成したデーターの拡大率を60%にして縮小します




スライスピッチは荒くても良いということなので、荒くても形状再現が少
しでも向上するように、頭部はスライス方向を変更します




スチレンペーパーは、手元に在庫があった光栄堂の両面紙無し2mm厚B4サイズ７枚入りを使用します


ノギスでまとめて測定して、測定値を測定枚数で割って、1枚あたりの板厚を計算します

板厚2.18mm、接着剤塗布の厚みを加えて1枚あたり2.19ｍｍにします（接着剤の厚みは根拠のある数値ではありません）

断面図を出力します

胴体

A4用紙22枚　積層枚数66

頭

A4用紙5枚　積層枚数39

次回から積層開始
今回ここまで

次回を読む
3DCGの立体出力4　Wizaray-Rでカッパ立体化2（第2回　頭部積層)

参考過去ブログ
ブログ記事一覧　3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力２　カッパ頭部出力編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力　1回目編