カッパを複製する 2回（胴体の型取り）

今回の複製は、ガレージキットの生産用ではありません、この後も形状修正するようなので、一次原型と言うものです、複製の個数が少ないので、生産性より材料費節約を重視します

注型口を作る
シリコーンゴム、キャスト節約のため注型口はアンダーゲートにせずトップゲートにします
外側に注型口をつけないようにできないかという要望があったので、部品接合部に注型口をつけてみる

原型に3mm穴をあけて3mmプラ棒を差込み、更に５ｍｍプラパイプを差込んで注型口にする


プラパイプと胴体を0.14ｍｍプラシートでつなげる

この薄いシート状の部分を通して注型口を型からはずす、型に負荷がかかりすぎるため量産型では使えませんが、少量生産では問題ないでしょう

首の合わせ面に注型口を作ったほうがいいのではという意見もあると思いますが、首の合わせ面は引っ込んでいる形状になってます、逆に言うと周囲が出ています、トップゲートで注型すると首周囲の出ている部分に空気抜きの溝を多数彫る必要になるため下半身の接合部部分に注型口をつけます

分割線を原型にペンシルで書き込む


油土を大まかに盛り、スパチュラで油土を原型に密着させる


各種スパチュラ


油土にはレオンクレイS(赤）普通の硬さを使用しています


新発売になったGSIクレオスのMr.型取りブロック２で型枠を作る


従来品と比較




型枠全体を油土で埋める


ポリユニットのボールジョイントのボールをピンバイスに取り付け、油土に押し当てて型合わせようのダボを作る




Mr.シリコーンバリアを塗った筆で、シリコーンゴムを原型表面に塗る


Mr.シリコーンバリア


硬化前に筆についたシリコーンゴムをふき取りアセトンで洗浄する
今回はWAVEのシリコーンゴムを使用してます


シリコーンゴム節約のため古いシリコーンゴム型を切ったものを入れ増量剤にする、シリコーンゴム型内に気泡を巻き込む恐れがありあまり好ましくないです、でも一次原型用なので全く問題なし
シリコーンゴムは細い糸状になるように高い位置から枠内に流し込む

硬化待ち


シリコーンゴム600g必要なところを、250gで済ませました

今回の作業時間　4hours

次回は胴体反対面のシリコーンゴム型取り

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カッパを複製する　1回（原型について）

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