スノーシュー製作計画 2
自作スノーシューの部品作りを行った。
素材はアルミ。
2017という材質の、いわゆるジュラルミン。
7000にしようかとも思ったのだが、
切削時の雰囲気的に2017のほうが
向いているような気がしたので。
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/40/d2/2beb00e0aa0efa617f8841ae247404bb.jpg)
機械の部品と違い、それほど精度を出す必要も
ないのだが、こうして作図してみると
大きなRとか穴の位置関係等、しっかり製図出来て、
機械やさんで良かったなぁ、と。笑
出来上がったプログラムをマシニングセンターに出力し、
段取り完了したら加工開始。
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/18/1c/37291b993d56e4d01d9d2f83077ada2d.jpg)
う~ん!いい感じ♪
こういう順番で加工して、
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/7f/a0/84f78ef48adb2a0a115a73d61cf7fcae.jpg)
段取り換えて外周加工して、
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/56/83/8ae5e9bb58cd5aad7b4958dbe2127466.jpg)
ベースの加工が終わったら、
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/76/19/4c39df40328ac55da960f18a0509a650.jpg)
今度はサイドエッジの加工。
これの素材は、耐摩耗性に優れているという
6063アングル材。
これも作図したので良い形に加工出来、
ベースとの穴ピッチも精度高く良い感じ。
ベース先端部の曲げをどうするかが
一番の問題だったが、
(板厚3mmとは言え、丈夫なアルミなので
キレイに手曲げすることはムリ。)
悩んだ末、バイスにかいものして
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/52/6e/689a76f9e1bfec38c5e9c4909b69b291.jpg)
このような状態にし、
リッチハンマーでひたすらブッ叩いた。
量産するようになったら道具を作り、
曲げの精度出しと作業が楽になるようにしたい。
そして加工終了。
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/2d/3e/0a74d64ab61cfe84affbd1be9699a751.jpg)
ベースと、
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/68/cb/4bb86c695acea18b961df15546ae9bff.jpg)
サイドエッジ。
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/15/a6/ac8d7cd8297dbd963dfb29140168f4b8.jpg)
サイドエッジは片足2本で勝手違い、計4本。
これを家に持ち帰り、飲みながら組み立てた。
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/25/2d/cc995980487b9c270034aaa638eeda3c.jpg)
寸分の狂いもない加工が出来た。
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/6c/da/09cee4c000ea0b7b185726e20cb02780.jpg)
確信はあったがここまで精度高く作れると
ほんと自画自賛。笑
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/6c/e8/f31f06577d0494450647371f44ec5f38.jpg)
固定には4mmのボルトを使ったが、
何も修正が要らない状態になったら、
リベット打ちするつもり。
軽量化にもなるし。
そして完成!
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/12/6a/ad3fb6c8393640dee3d137b2c495b93a.jpg)
明日の朝が楽しみだぜ、と
えらいわくわくしながら飲んだら
ちょっと飲み過ぎてしまい、
あやうく寝坊するところだった。
長くなった。
明日はインプレッション編。
自作スノーシューの部品作りを行った。
素材はアルミ。
2017という材質の、いわゆるジュラルミン。
7000にしようかとも思ったのだが、
切削時の雰囲気的に2017のほうが
向いているような気がしたので。
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/40/d2/2beb00e0aa0efa617f8841ae247404bb.jpg)
機械の部品と違い、それほど精度を出す必要も
ないのだが、こうして作図してみると
大きなRとか穴の位置関係等、しっかり製図出来て、
機械やさんで良かったなぁ、と。笑
出来上がったプログラムをマシニングセンターに出力し、
段取り完了したら加工開始。
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/18/1c/37291b993d56e4d01d9d2f83077ada2d.jpg)
う~ん!いい感じ♪
こういう順番で加工して、
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/7f/a0/84f78ef48adb2a0a115a73d61cf7fcae.jpg)
段取り換えて外周加工して、
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/56/83/8ae5e9bb58cd5aad7b4958dbe2127466.jpg)
ベースの加工が終わったら、
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/76/19/4c39df40328ac55da960f18a0509a650.jpg)
今度はサイドエッジの加工。
これの素材は、耐摩耗性に優れているという
6063アングル材。
これも作図したので良い形に加工出来、
ベースとの穴ピッチも精度高く良い感じ。
ベース先端部の曲げをどうするかが
一番の問題だったが、
(板厚3mmとは言え、丈夫なアルミなので
キレイに手曲げすることはムリ。)
悩んだ末、バイスにかいものして
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/52/6e/689a76f9e1bfec38c5e9c4909b69b291.jpg)
このような状態にし、
リッチハンマーでひたすらブッ叩いた。
量産するようになったら道具を作り、
曲げの精度出しと作業が楽になるようにしたい。
そして加工終了。
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/2d/3e/0a74d64ab61cfe84affbd1be9699a751.jpg)
ベースと、
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/68/cb/4bb86c695acea18b961df15546ae9bff.jpg)
サイドエッジ。
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/15/a6/ac8d7cd8297dbd963dfb29140168f4b8.jpg)
サイドエッジは片足2本で勝手違い、計4本。
これを家に持ち帰り、飲みながら組み立てた。
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/25/2d/cc995980487b9c270034aaa638eeda3c.jpg)
寸分の狂いもない加工が出来た。
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/6c/da/09cee4c000ea0b7b185726e20cb02780.jpg)
確信はあったがここまで精度高く作れると
ほんと自画自賛。笑
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/6c/e8/f31f06577d0494450647371f44ec5f38.jpg)
固定には4mmのボルトを使ったが、
何も修正が要らない状態になったら、
リベット打ちするつもり。
軽量化にもなるし。
そして完成!
![](https://blogimg.goo.ne.jp/user_image/12/6a/ad3fb6c8393640dee3d137b2c495b93a.jpg)
明日の朝が楽しみだぜ、と
えらいわくわくしながら飲んだら
ちょっと飲み過ぎてしまい、
あやうく寝坊するところだった。
長くなった。
明日はインプレッション編。