torcha-nのTOY-TORCHAガレージキット製作のお手伝い
ここしばらくブログの更新をしてなかったのは、雨天続きで塗装作業を控えていたというわけではなく、やる気が起きずに何もしていなかったのですが、やる気が出ないとか言っている場合ではありません、だらだらしているうちに、日程が大変なことに
原型
可動部品を組み込んだアクションフィギュアが完成する予定です
詳しくはtorcha-nのブログで
この原型を型取りして、キャスト製部品にします、今回の複製は、ガレージキットの生産用ではありません、この後も形状修正するようなので、一次原型と言うものです、複製の個数が少ないので、生産性より材料費節約を重視します
原型は石粉粘土製で、多孔質なのでシリコーンゴムの食い付を防ぐためサーフェーサーを吹き付塗装しけます
関節部品を取り付ける穴を利用して持ち手をつける
プラサフを吹き付ける
吹きつけしにくい奥まった箇所は筆塗りする
ここの作業時間0.5 hours
シリコーンゴム型が大きくなりすぎないように、部品を同じ程度の大きさのグループに分け、型取りする
3ｍｍ真鍮パイプ切り出し、軸を差込む箇所に差込み、真鍮パイプごと型取りする
2次原型の芯製作用なので、軸穴は特に必要ありませんが、生産型のテストにします、シリコーンゴムが流れ込まないようにパイプの穴は油土で埋めておく
ここの作業時間1 hours
油土で半面を埋める、油土はレオンクレイ赤（ソフトタイプ）、工具にスパチュラを使ってます
レオンクレイ赤（ソフトタイプ）
スパチュラ
複雑な形状の側を先に型取りします、その利点には、もう片側の型取りで、油土を取り除く時
１．作業中にシリコーンゴム型から原型が脱落しにくい
２．油土で埋めた面が単純なので油土が外れやすい
などがあります
ここの作業時間2.5 hours
GSIクレオスのMr.型取りブロック２で型枠を作る
Mr.型取りブロック
ここの作業時間1 hours
注型口と合わせ用のダボを作る
合わせ用のダボはポリユニットのボールジョイントのボールをピンバイスに取り付け、油土に押し当てる、注型口はカッパのガレージキットの注型で出来た注型口のキャスト棒で作った
型枠を必要高さまで組立てる
ここの作業時間1 hours
今回使用するシリコーンゴムはtorcha-n 支給のGSIクレオスのものを使用しています
物性表
型枠の体積を計算してシリコーンゴム必要量を計算する
型の大きい順にA、B、C型とすると
A型 19.2(ｃｍ幅)×８(ｃｍ奥行き)×2.5（ｃｍ深さ）×1.29(シリコーンゴム比重)＝495.36ｇ
B型 12.8(ｃｍ幅)×6.4(ｃｍ奥行き)×2（ｃｍ深さ）×1.29(シリコーンゴム比重)＝211.3536ｇ
C 6.4(ｃｍ幅)×8（ｃｍ奥行き)×2（ｃｍ深さ）×1.29(シリコーンゴム比重)＝132.096ｇ
合計838.8096ｇ
深さは一定していないため、推定平均値です
片面型取りだけでほぼ１缶使う計算です
節約のため古いシリコーンゴムを細かく切ったもので増量剤にします
細かく切るのが面倒
必要量の約半分、400ｇに硬化剤を混ぜる 混合比100:4
液体状の硬化剤が混ざりにくい
Mr.シリコーンバリアを塗った筆で、シリコーンゴムを原型表面に塗る
硬化前に筆についたシリコーンゴムをふき取りアセトンで洗浄する
Mr.シリコーンバリア
細かく切ったシリコーンゴムを混ぜながら、シリコーンゴムを流し込む
シリコーンゴム型内に気泡を巻き込む恐れがありあまり好ましくないです
シリコーンゴムが細い糸状になるように高い位置から枠内に流し込む
表面を平滑になるように、上からシリコーンゴムを50g流し込む
硬化待ち
シリコーンゴム推定850g必要なところを、450gで済ませました
ここの作業時間1.5 hours
今回の作業時間 合計7.5hours
次回は反対面のシリコーンゴム型取り
次回を読む
ワンフェス出店のお手伝い2012夏 2回（型取り2）
シリコーンゴム型取り関連の記事
ブログ記事一覧 「ワンフェス出店のお手伝い 河童ガレージキット生産」編
シリコーンゴムによる型取り（流木を型取りする 1回）
ブログ記事一覧 「手首をなんとかする」編
ここしばらくブログの更新をしてなかったのは、雨天続きで塗装作業を控えていたというわけではなく、やる気が起きずに何もしていなかったのですが、やる気が出ないとか言っている場合ではありません、だらだらしているうちに、日程が大変なことに
原型
可動部品を組み込んだアクションフィギュアが完成する予定です
詳しくはtorcha-nのブログで
この原型を型取りして、キャスト製部品にします、今回の複製は、ガレージキットの生産用ではありません、この後も形状修正するようなので、一次原型と言うものです、複製の個数が少ないので、生産性より材料費節約を重視します
原型は石粉粘土製で、多孔質なのでシリコーンゴムの食い付を防ぐためサーフェーサーを吹き付塗装しけます
関節部品を取り付ける穴を利用して持ち手をつける
プラサフを吹き付ける
吹きつけしにくい奥まった箇所は筆塗りする
ここの作業時間0.5 hours
シリコーンゴム型が大きくなりすぎないように、部品を同じ程度の大きさのグループに分け、型取りする
3ｍｍ真鍮パイプ切り出し、軸を差込む箇所に差込み、真鍮パイプごと型取りする
2次原型の芯製作用なので、軸穴は特に必要ありませんが、生産型のテストにします、シリコーンゴムが流れ込まないようにパイプの穴は油土で埋めておく
ここの作業時間1 hours
油土で半面を埋める、油土はレオンクレイ赤（ソフトタイプ）、工具にスパチュラを使ってます
レオンクレイ赤（ソフトタイプ）
スパチュラ
複雑な形状の側を先に型取りします、その利点には、もう片側の型取りで、油土を取り除く時
１．作業中にシリコーンゴム型から原型が脱落しにくい
２．油土で埋めた面が単純なので油土が外れやすい
などがあります
ここの作業時間2.5 hours
GSIクレオスのMr.型取りブロック２で型枠を作る
Mr.型取りブロック
ここの作業時間1 hours
注型口と合わせ用のダボを作る
合わせ用のダボはポリユニットのボールジョイントのボールをピンバイスに取り付け、油土に押し当てる、注型口はカッパのガレージキットの注型で出来た注型口のキャスト棒で作った
型枠を必要高さまで組立てる
ここの作業時間1 hours
今回使用するシリコーンゴムはtorcha-n 支給のGSIクレオスのものを使用しています
物性表
型枠の体積を計算してシリコーンゴム必要量を計算する
型の大きい順にA、B、C型とすると
A型 19.2(ｃｍ幅)×８(ｃｍ奥行き)×2.5（ｃｍ深さ）×1.29(シリコーンゴム比重)＝495.36ｇ
B型 12.8(ｃｍ幅)×6.4(ｃｍ奥行き)×2（ｃｍ深さ）×1.29(シリコーンゴム比重)＝211.3536ｇ
C 6.4(ｃｍ幅)×8（ｃｍ奥行き)×2（ｃｍ深さ）×1.29(シリコーンゴム比重)＝132.096ｇ
合計838.8096ｇ
深さは一定していないため、推定平均値です
片面型取りだけでほぼ１缶使う計算です
節約のため古いシリコーンゴムを細かく切ったもので増量剤にします
細かく切るのが面倒
必要量の約半分、400ｇに硬化剤を混ぜる 混合比100:4
液体状の硬化剤が混ざりにくい
Mr.シリコーンバリアを塗った筆で、シリコーンゴムを原型表面に塗る
硬化前に筆についたシリコーンゴムをふき取りアセトンで洗浄する
Mr.シリコーンバリア
細かく切ったシリコーンゴムを混ぜながら、シリコーンゴムを流し込む
シリコーンゴム型内に気泡を巻き込む恐れがありあまり好ましくないです
シリコーンゴムが細い糸状になるように高い位置から枠内に流し込む
表面を平滑になるように、上からシリコーンゴムを50g流し込む
硬化待ち
シリコーンゴム推定850g必要なところを、450gで済ませました
ここの作業時間1.5 hours
今回の作業時間 合計7.5hours
次回は反対面のシリコーンゴム型取り
次回を読む
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