豊田合成、ボンネット全量樹脂 鉄より３割軽く、20年メド開発

（日経10/19：企業面）
　トヨタ自動車系部品メーカー、豊田合成が原料すべてを樹脂にしたボンネットを開発する。2020年をメドに量産に適した材料や製造技術を確立し、市販車への搭載を目指す。ボンネット素材で現在の主流の鉄に比べて約３割軽くできる。燃費改善技術を磨き、世界的な環境規制の強化に対応する。

　豊田合成はこのほど愛知県清須市の本社工場に、大型樹脂部品の開発拠点を設けた。日本最大級となる圧力3000トンの射出成型機を導入し、自動車メーカーの品質水準に合致した全量樹脂ボンネットを安く造る技術を確立する。初期投資は約６億円で、その後も設備を拡充する。

　今の自動車ボンネットの素材は鉄が一般的で、車種によって異なるが周辺部品と合わせて30～40キログラムと中小型車の全重量の約３％を占める。樹脂に置き換えることで10キログラム程度軽くなる。

　ごく一部で樹脂製ボンネットの自動車が販売されているが、補強材に繊維が使われている。全量樹脂は珍しく、蜂の巣のような「ハニカム構造」の採用などで強度を確保する。

　成型しやすく、多様なデザインを実現できる利点をアピールする。自動車新素材としてはアルミが注目を集めている。コスト面で樹脂は高いが、量産効果などでアルミ並みに下げる。

　自動車各社は次世代エンジンやハイブリッド車（ＨＶ）の開発で燃費改善を進めているが、重量の増加が効果を打ち消す傾向が強まっている。安全や利便性の向上に向けて新たな部品の搭載が増えているためだ。各社はコストを抑えながらアルミや樹脂など軽い素材の使用を急ぐ。

　車両重量が100キログラム減ると一般的にガソリン１リットルあたりの走行距離が１キロメートル伸びるとされる。トヨタは高級車ブランド「レクサス」の旗艦車種「ＬＳ」の次期モデルで、鉄からアルミへの置き換えで100キログラム程度の軽量化を目指している。