業務効率改善 導入事例C社3

Ｃ社は一気通貫を志すが３次元データが下流にうまく渡らない，下流は設計が作成した３次元データをそのまま使用せずに加工して使うが、設計が作成した３次元データを利用するより１から作った方が効率がよい等の問題に直面した。
Ｃ社は一気通貫をあきらめて、なんと３次元ＣＡＤをハイエンドからミッドレンジにしたのである。
今まで使っていた３次元ＣＡＤよりも修正が容易なミッドレンジが有ったらしいという事と、一気通貫で使えない、設計部門だけで使うのであれば高価なハイエンドは要らないと判断したのだ。
しかし、修正が元のＣＡＤに比べて容易だとしても、モデリングのルールが無く無法状態でモデリングしていたため、モデリングした人でなければ修正が容易とは言えなかった。
また、今まで使い慣れ親しんだＣＡＤではないし、チーム設計が出来ない等の問題で、再び元のハイエンドＣＡＤに戻してしまう。
外部から見ていると、まさしく迷走。
一気通貫は考え方は素晴らしいのだけれど、Ｃ社の場合時期尚早であったと思う。また、一気通貫を目指すので有れば、まずＰＤＱ（Product Model　Quality）について考えるべきであった。
ＰＤＱについては、JAMA（日本自動車工業会）/PAPIA（日本自動車部品工業会）がＰＤＱガイドラインを作成し、JAMA/JAPIA間ではこのガイドラインに沿ってデータの授受を行うよう取り決めている。
自動車メーカーと部品メーカーとの間では早くからＣＡＤデータの授受が行われていたが、CADデータ交換時のトラブルによる損失は、最低でも年間約25万件、損失金額は年間約71億円、損失リードタイムは１件あたり約1.5日と、非常に重大な問題となっていた。（JAMA　HPより）
そして、この問題を解決するために1998年からPDQ-WG（Product Model　Quality - Working Group）を発足させて、５年以上かけてモデルデータの品質問題を解決するための活動を行ってきた。
PDQ-WGではシステムベンダーをも巻き込み、ハイエンドＣＡＤだけでなく、SolidWorksなどの一部のミッドレンジＣＡＤまでもが調査の対象となり、ＣＡＤ間におけるSTEPデータでの授受における品質レベルを調査しまとめている。
また、STEPデータの授受における問題となる各状態における推奨値も調査結果より導き出している。
PDQ-WGは2005年まで活動を行い、V4.1まで進んでいる。
しかし、本活動をもってしてもＰＤＱの品質改善における決定的な解決策は無く、モデリングのスキル向上や、ＣＡＤデータの品質をチェックするＰＤＱツールに頼るといった結果となっている。
自動車メーカによっては高価なＰＤＱツールによりチェックしたデータのみしか受け取らないところもあり、結果的に部品メーカにしわ寄せがきている。
このよに、３次元ＣＡＤは未知な部分も多く何をするにも費用が掛かるため大手電機メーカといえども、独自に何かをするのではなく、現在の最新状況を調査し問題が解決したものについて導入する方が賢明であると思う。

３次元ＣＡＤを使った業務効率改善 導入事例 Ｃ社２

C社は早くから３次元CADを用いた設計を行い、一気通貫を目指しＣＡＤＣＡＭまでもを設計部門が使用している３次元ＣＡＤにしたが、うまく設計のデータを活用することが出来なかった。
それは、金型部門は設計が作成した３次元ＣＡＤデータをそのまま使用しないからだ。
樹脂成形の場合、熱による収縮を考慮する必要があるし、設計が付けなかった抜きテーパーも付けなくてはならない。
Ｃ社が使用していたＣＡＤは拘束が厳しく、設計が作成したモデルデータはがんじがらめに拘束された状態となっており、一部を変更すると意図しない場所の形状までもが変更していた。
また、設計者によってモデリング方法が異なるため、同じ場所（フィーチャ）を変更しても更新後の形状変更の傾向が異なる。
さらに金型に不向きなＣＡＤであったため、金型作成部門からはブーイングの嵐が出始めた。
Ｃ社は一気通貫をあきらめて、凄いことをする。
つづく

業務効率改善 導入事例C社

Ｃ社は大手電機メーカであり、早くから３次元ＣＡＤを用いた設計を行っていた。
しかし、３次元ＣＡＤを使用するにあたり、一つの疑問が浮かび上がる。
視認性に優れた３次元モデルを、わざわざ表現が難しい２次元の紙図面落とし、その紙図面を製造メーカに渡すことは無駄ではないか。最終的に欲しいのは３次元の部品であるのに・・。ということであった。
そこでＣ社は、設計部門が作成した３次元データを金型まで使用する一気通貫（上流で作成したデータを下流にまで使用する）を目指すことにした。
当時は、まだＰＤＱ（Product Data Quality　（データの品質）)がそれほど騒がれていなかった時期であったため、３次元データは容易に他の３次元ＣＡＤに移す事が出来ると思い込んでいた。
しかし、当時の中間フォーマットは貧弱であり、各ＣＡＤメーカによりモデルデータの考え方が異なり、更にモデリングのルールも無かった。
そのため、３次元データの移行は思ったほど容易ではなかった。
Ｃ社は、データがうまく渡らないのは中間フォーマットの性能が悪いことが原因と思い、ＣＡＤＣＡＭを設計部門で使用している３次元ＣＡＤに変更する事にした。
金型部門は大変であったに違いない。
３次元ＣＡＤは、元々得意分野があり、ＣＡＥならI-DEAS，金型ならＵＧ，サーフェイスならCATIAと分かれていた。
今ではそれほど違いはないと思うが・・・。
これで、社内の全てのＣＡＤが統一された事により一気通貫が出来ると思っていたが、実際はそおうまくいかなかった。
つづく

３次元ＣＡＤを使った業務効率改善 導入事例 Ｂ社4

Ｂ社は３次元ＣＡＤを開発に導入し、Ｂ社の製品の特徴も功を奏しスムーズに設計ツールとして受け入れられた。
しかし、設計ツールとして受け入れられても、業務効率の改善とまではいかない。
そのためＢ社では３次元データの活用を考えた。
まず行ったのは、コンカレントエンジニアリングである。
後に詳細に述べるが、設計が開発段階でモデリングした３次元データを試作メーカ、金型メーカ、生産議技術部門等にばらまき並列設計を試みた。
しかし、残念な結果となってしまう。理論上非常に有効なようにも思えたのだが・・・。
関連部門や関係会社を巻き込んで無駄な時間を費やしてしまったらしい。
次に、ＣＡＥを用いた検証を行うことにした。
ＣＡＥツールは３次元ＣＡＤが数台買うことが出来るぐらい高価なものである。
Ｂ社はこの高価なツールを購入したが、導入直後うまく活用できなかった。
もちろん解析を行い結果は出るのだが、その結果が正しいかどうか誰も分からない。
ある程度の解析経験が無ければ、扱えないものであることを知る。
今ではＣＡＥを活用しながら開発は進められるぐらいになったが、ＣＡＥは拘束条件を間違うと解析結果が全く合わないため、Ｂ社では使いこなすまでに多少の時間を必要とていた。
次に、３次元ＣＡＤを用いてデザインレビューを行うことにした。
これは、非常に有効であった。今までのレビューは、試作をした後に各関係部門を集め実物を見ながらレビューを行っていたが、３次元データで有れば試作前に行うことが出来るため、試作回数が減る。
また大画面で形状を映し出すため、小さな部品であっても形状が分かりやすい。
Ｂ社ではレビューに有効ということで、３次元ＣＡＤデータを映すことの出来るＰＣとモニターを備えてた会議室が有り、そこでデザインレビューを行っている。
Ｂ社の３次元データの活用で最も有効であったのは、デザインレビューであった。
次回は一気通貫を目指したＣ社。

３次元ＣＡＤを使った業務効率改善 導入事例 Ｂ社３

Ｂ社は３次元ＣＡＤを用いて新製品の開発を行ったが、設計者から苦情が・・・。しかしアセンブリし始めた段階から苦情が減っていった。その理由とは

Ｂ社は３次元ＣＡＤを導入するまで２次元ＣＡＤを用いて設計を行っており、設計者は各自のファイルで担当の機構を設計し、各機構部品はレイヤー毎に分けていた。
部品がある程度まとまってきたところで、開発メンバーのモデルデータを１つのファイルに入力し、全体の進捗と、関連部品のつながりを確認していた。
しかし、この会社の製品は部品点数１００点程度有るため、全ての部品を表示すると線だらけとなり、設計者であっても１週間モデルファイルを見なければ部品の形状や各部品の位置及び関係が分からなくなるといったことに不便さを感じていた。
また、３面図では空間が把握しづらく無駄なスペースが存在し、商品の小型化への足かせとなっていた。
しかし、３次元ＣＡＤではこれらの問題が全くない。
視覚的に分かりやすい３次元ＣＡＤは、この会社の製品開発には非常に魅力的なものであった。
また、この会社の製品は板金部品が多いため曲面が少なくサーフェイスモデリングのノウハウは必要としないかったことも、功を奏していた。
そのため、設計者はモデリングに費やす設計時間増大の問題が有ったとしても、視認性に優れた３次元ＣＡＤを便利なツールであると思い、複数の部品の配置情報を表示するアセンブリ段階から３次元ＣＡＤに対する苦情が少なくなってきたのである。
この会社では、３次元ＣＡＤが受け入れやすい開発環境であったため、この後も３次元ＣＡＤを導入していき全ての設計を３次元ＣＡＤに切り替えていった。
次にＢ社が考えたことは
つづく

業務効率改善 導入事例Ｂ社 ２

Ｂ社は３次元ＣＡＤを３台購入し開発機種のみの設計に用いたが、モデリングに時間が掛かる，修正するのに手間が掛かる，更新でエラーとなるなど、２次元ＣＡＤに比べ設計時間の短縮にならないのではといった問題に直面した。
Ｂ社もＡ社と同様ベンダーに問い合わせてみたが、「ノウハウ的なことはお客様の方で・・」、「コンサルティングによる支援も行っている（費用は○○です。）」という回答であったため、自社で何とかすることにした。
まず、社内講習会を開催しレベルアップを図ろうとするが、社内に講師をするほどのスキルを持った人がいない。
そこで、キーマンとなる人を育てるために、数人をベンダーの講習会に参加させスキルアップを図るが、残念ながらベンダーの講習会はコマンド講習であり受講してもあまり役に立たなかった。
そうこうしているうちに、設計者の間には「３次元ＣＡＤってこんなもんかー」と、半ばあきらめムードが漂ってきた。
しかし、日を追う毎に３次元ＣＡＤについて文句を言う設計者は少なくなっていった。
けして、ハイレベルな操作方法を習得した訳ではないし、あきらめきった訳でもない。
この状況は、ある程度の部品をモデリングし、アセンブリし始めた時からである。
つづく

業務効率改善 導入事例Ｂ社

Ｂ社の事例について
Ｂ社は主にオーディオを設計製造しているメーカで、製品の部品点数は機種にもよるが１００点程度であり、板金部品が多い。
この会社では、まず３台の３次元ＣＡＤを導入し、新機種の開発だけに使用することにした。
Ａ社と違い、新機種には全く新しい機構を設計するＢ社では流用する部品は少なく、２次元ＣＡＤで作成した部品に執着する事はなかった。
新機種の設計者は２次元ＣＡＤでの設計に慣れ親しんでいたが、３次元ＣＡＤを使用しるにあたり３次元ＣＡＤを独占している優越感と新しいものに触れている好奇心でどんどんモデリング力を上げていった。
しかし、問題に直面した。３次元ＣＡＤの操作に慣れても一つの部品を作成するのに必要な時間が明らかに２次元ＣＡＤの方が早い。
また、モデルを修正する場合履歴を変更し更新する方法が良いとされており、修正に必要な時間が２次元ＣＡＤの数倍掛かってしまう。下手をすればエラーとなりモデルが無くなってしまう。
これは２次元ＣＡＤでは無かった事であった。
次回はＢ社が今後どのようにやっていったかについて
つづく

３次元ＣＡＤを使った業務効率改善 導入事例 Ａ社

Ａ社は○億円もかけて３次元ＣＡＤを導入したが設計者からは使いづらいと敬遠されたため、Ａ社独自のマニュアルをベンダーの協力の下１年以上掛けて作製した。
しかし、出来上がったものはページ数ばかり多く内容が薄い。
この取組は、成功したかのように活動報告されたようだが、マニュアルは使われていないようだ。
次に、行ったのはスキル認定試験である。設計者のモチベーションを上げるのが狙いと思われる。
Ａ社の認定試験は、「個々の部品が図面を見て設計できるレベル」の設問であり、年１回開催し、昨年で３回目となっていた。
しかし、３回目となると受験生の数が減ってきており、ここにきて新たに何かしなくてはならないといった問題が出始めているが、着実にＣＡＤユーザの数を増やしている。
これらの取組により、ようやく半分程度、それも新機種からの定着となっているそうだ。
ここまで頑張ってきたＡ社だが、Ａ社製品の特徴と、長年同じ方法で製品を開発し続け、開発環境を変えられなかった（単なる３次元ＣＡＤを２次元ＣＡＤの置き換え程度）ことで、残念ながらこの会社は○億円を費やしたが３次元ＣＡＤの導入効果は無い。
Ａ社が今後やるべきことは、３次元ＣＡＤを設計部門だけが使うのではなく、製造に関わる全ての部門に３次元データを活用する取り組みを行うことが必要があり、そうしなくては３次元ＣＡＤを用いた開発の効率改善は望めない。

次回はＢ社の導入事例

３次元ＣＡＤを使った業務効率改善 導入事例

・導入事例　Ａ社　　Ａ社の取り組み

Ａ社は○億円もかけて３次元ＣＡＤを導入したが設計者からは敬遠され、使ってくれない。
そこで、Ａ社はまずモデリングの講習会を開催し、設計者のスキルアップを図ることにした。
講習会は順調に進んだが、多少のモデリング力を身につけても２次元ＣＡＤに比べるとどうしても効率は劣っており、一部の設計部門では２次元ＣＡＤに戻る動きまで出始めていた。
これでは３次元ＣＡＤが浸透しないばかりか、投資が無駄になる。
３次元ＣＡＤのモデリングが浸透における課題となっていると考えたＡ社は、Ａ社製品に最も有効なモデリング方法についてまとめたＡ社独自の操作マニュアルを作成することにした。
しかし、Ａ社にはマニュアルを作成するほどのスキルを持った人がいなかった。
そこで、ベンダーの社員をコンサルティングとして１年間駐在させ、独自製品のマニュアルを完成させた。（恐ろしい金額になったことは言うまでもない）
そのマニアルを見させていただいたが、カッターパートとアドパートを分けて作成し最終段階でアドパートからカッターパートをカットする方法を１つの製品についてこと細かく載せていた。
この方法であれば変更等が有った場合、関係ない履歴に影響が無いため更新が早くエラーも少なくなる。当時ではこのモデリング方法が良いとされていた。
完成したマニュアルは電子データ化されていたが、プリントアウトするとキングファイルが必要なほど膨大なものに仕上がっていた。
果たしてこれでうまくいくのか。
次回は、Ａ社の私が下した結論です。

３次元ＣＡＤを使った業務効率改善 導入事例

導入事例　Ａ社

３次元ＣＡＤを導入したが、２次元ＣＡＤを使用していたときに比べ逆に設計の業務効率が悪くなった。といったケースについて。
３次元ＣＡＤの使用方法に問題あると思われる。
最近ではもう無いが、何の根拠もないのに「３次元ＣＡＤを導入して業務効率改善出来た」という記事が多く出たことがあった。
この時に、多くの金持ち企業が３次元ＣＡＤを導入した。私の知っているＡ社もその一つだ。
Ａ社はベンダーの話を鵜呑みにし、なんと○十ライセンスも購入している。そして全ての設計部門に３次元ＣＡＤを導入させた。
しかし、残念ながら現在でも設計部門の約半分程度しか定着していない。その理由の１つにＡ社が製造販売している製品にある。
Ａ社の製品は部品点数で１０点程度の自動車用の部品であり、数十年間同じ製品を造り続けている。
その製品は自動車が新規開発されてもほとんど変わらないため、２次元図面を多少変更し、シリーズ化する程度で事足りていた。
また、鋳型製品であったため曲面が多く、当時の３次元ＣＡＤでは難しいモデリングとなっていた。
ここに、３次元ＣＡＤが導入されても設計者にとっては魅力薄であった。
しかし、○億円を投入したからには使って欲しいし、投資効果も出したい。
次回はＡ社の取組について