チーク材の加工

急遽決まったチーク材での机の脚部の製作。

刃物の交換の前にやっておかないと、次は数ヶ月先になってしまうので、強引に割り込ませました。

チークは石灰分で刃物を傷めてしまうのです。ヒドイ材になると１回手押し鉋や自動鉋に通しただけで再研磨しなきゃダメになってしまいます。

なので、交換直前に削ります。

手押鉋・自動鉋・超仕上げ鉋　以外の刃物は、まぁ大丈夫です。角ノミやボール盤はサクサク削れます。

１日で組み立てまで進みました。明日は木工教室をやりながら刃物交換と塗装をする予定。

スツールの製作

もう、ホームページに載せていますが、今年の春に製作したスタッキングスツールがなかなか良かったので、サイズＵＰして定番化しようと思っています。

10月の展示会に出す予定。

前回はH350で作りましたが、定番化するにあたって通常のテーブルの高さに合うＨ400にして図面を書き直して作り始めました。
2回目だし、可変カッターを買ったのでかなり効率良く進んでいます。
やっぱり慣れだよね～～。



Ｈ350のスツールはこれ↓　各2脚作ります。　あと5ｃｍ脚が長くなるとスマートに見えるでしょう。

　

付け面貼り

今、シナランバーを使ったクローゼット内の棚の製作をしているのですが、久しぶりに　このクランプの登場となりました。
Made in USA の三方クランプ　張り物の家具を作らないので出番は少ないのですが、やっぱりあると便利です。

創業当時はいろんな技術に興味があり、「いつか必要になる」って道具を買い揃えていましたが10年で1～2回の使用では元は取れません(笑）

丁番

以前に書いた　ルーター用隠し丁番　ですが、こんな感じで使います。


どんな家具のどの部分か？　それは秘密です(笑）　お客様に納品するまでお見せできませ～ん。

極太 丸脚の製作

輪切りの丸太で厚さ90ｍｍの天板　の『脚部製作』のご依頼を受けましたので紹介します。

重さにして30ｋｇ以上の天板を支える脚の製作で、原木形状により3本脚に決定。

ご依頼主の意向により丸脚となったのですが、これは意外と難しいのです。　丸なのでホゾの接合面が平面にならないので、一工夫が必要。

2段ホゾに2段の接合面　プロの木工屋さんなら理解してもらえるかな(笑）

簡単に言えば　まぁ、面倒な　"組み手"　な訳です。

脚は72φで貫は厚さ38ｍｍもあるケヤキ板、重い天板を支えるには、このくらいのボリュームが必要です。

まずはホゾ穴を掘ったあとに74ｍｍ角の角材を丸くしたいのですが、いきなり旋盤にかけられないので帯鋸を45度に傾けて８角形にし、角を取ります。





それを旋盤にかけて丸くして行きます。






途中　省略



完成形がこちらになります。塗装前



至ってシンプル　


ちょっと木工の心得があれば簡単に出来そうでしょ～～　(笑）


でもねー　けっこう難しいのよ。

スツール座板の加工

ご注文により製作しているスツールの座板ですが、ゆるい凹みがついています。

2000Ｒの曲線に削るのですが、なかなか大変な作業なのです。

まずは鉛筆で線を引き、昇降盤（丸鋸盤）で荒削り



ここまで機械で追い込みます。



次に4方反りの鉋で段差を削り取ります。



大体のＲになったら下端を2000Ｒに削った専用の鉋を作り、それで削ります。

ちなみに、この平鉋は職業訓練校の木工科時代に購入した物で25,000円程しましたが、台があまり良くないので動くし、若干刃が柔らかく長切れしないので、長く道具箱の奥で眠っていた物でした。

この鉋さえ作ってしまえば、何個でも同じ2000Ｒの曲線削りが出来るのです。

今回のタモ材は目が粗く堅い材なので、かなり難儀しました。4枚削るだけで大汗かき、腕も筋肉痛に。



曲面が出来たらサンディングし成形し完成となります。

図面の段階で困難は予想しておりましたが、シンプルな割りに思った以上に手間の掛かるスツールで、定番品にしても利益が出ない感じです・・・。



まったくもって木工は儲からん(笑）

角度物の加工

木工に携わらない方はたぶん分からないと思いますが、木材加工の基本が完璧な平面と直角なのです。
完璧な平面と直角が出来れば正確な四角形になります。
全ての加工はそこから始まり、その後様々な形状に加工し組み立てる訳ですが、一般的な箱物のタンスなんかは全て直角なので木工機械に乗せれば加工できますが、椅子類には角度があるのでそのままでは加工できずにいろいろな冶具を使います。
正確な角度で作った冶具を木工機械に合わせ何種類も作らないといけないので、直角で構成される物の数倍の時間と労力が掛かってしまいます。
何百と作る量産工場ならペイできますが、単品注文制作では・・・。できれば定番化して数を売りたいところですが、なかなか思ったように売れないんだよねぇ～～。



　

ウレタン塗装

通常の市販家具の8割程度はウレタン塗装で仕上げていると思います。

2液性のポリウレタン樹脂を塗ってコーティングさせるのですが、家具製作を始めた当初は木の質感を失くす塗装であまり好きではなかったのですが、10年程前からお客様のご要望があり取り入れています。

ウレタンの利点はまず第一に汚れに強い点で強固な皮膜で汚れの浸透を防ぐと同時に水分の浸透も防ぐので材の伸縮が少なくなり故障の原因を減少させます。
それと、艶の加減もコントロールできるし材色の違いがあっても着色剤で均一に出来ると言うメリットもあり、メーカーがこぞって取り入れるのには訳があるのです。

欠点は塗膜を作るので木の質感を妨げる、設備の充実が必要、再塗装が難しい・・・となります。

私は、オイルフィニッシュや漆等の植物由来の天然塗装が健康面を含めて最適だとは思っていますが、使用する用途によってはウレタンの方が適している事もあるので否定はしておりません。　

ん～～　ポリシーがない　と取られるかな？

こだわりの作家さんはあんまりやらないからなぁ～～(笑）

わたくし　展示会では作品を作り発表しますが、方向性や得意分野・挑戦を見てもらう　見本　です。　基本的にはお客様の要望を聞き作ると言うスタンスでやっております。作家さんではなく“町の家具屋さん”や“小さな家具メーカー”の方が近いんじゃないかなぁ～。

家具に関わらず木に関する事なら些細な事でもＯＫ、修理もやってます。お気軽にご相談ください。



さて、ウレタンから少し離れましたが、本日のお仕事の話。

ウレタン塗装ですが、私の場合は　まずサンディングシーラーを塗ってから仕上げ塗装をする2段階でやってますが、最初のサンディングシーラーは最近刷毛塗りする事が多いです。

ほとんどが材に浸透してしまうので刷毛ムラが出来難いし塗料の無駄がなく、準備や片付けも簡単なので。



今回はケヤキ材に塗ったのですが、数枚の板の色が薄くバランスが悪いので着色剤を加えて色付けしました。



この後にサンディングして仕上げ塗装をしますが、仕上げはスプレーガンで行います。　

玄関台の製作工程

ご贔屓にしてもらっているお客様の依頼で作った玄関の踏み台の製作工程です。

幅が1200ｍｍ奥行き280ｍｍ高さ120ｍｍ

材質は　一枚板の桂、今では良材が少なくなっているようですが、これは素晴らしい色の緋カツラ。材の指定はなかったのですが、材木置き場からジャストサイズの板をみつけ、ご了承を頂きました。

まずは板の裏に3本、こんな感じの冶具を作りルーター2台を駆使して精確な台形の溝を掘るのです。



掘った後に、この加工しか使わない特殊なノミで溝の奥を綺麗に平らにします。



溝を掘ったら、差し込む脚の加工です。　0.1ｍｍ以下の単位で調整してピッタリにするのが、なかなか大変で時間も掛かります。



木口に目割れがあったのでエポキシ樹脂に木粉を混ぜたパテで埋めます。



この程度まで、押して入る位に調整し、所定の位置までショックレスハンマーで叩き込みます。



奥まで入ったら溝に台形の木片を埋めます。

なぜ、こんな面倒な加工をするのか？と思うかもしれませんが、木は幅方向には伸縮するので固着させず、動けるようにしつつ反りを止めるにはこの様な構造が理に適っているのです。昔からある仕口で　『吸付き蟻桟』　と言います。





天板には滑り止めの溝をルーターで掘ってあります。　なかなか写真では色が分かり難いのですが、塗装後は素晴らしい茶色に仕上がりました。



以上、こんな感じで製作をします。（だいぶ割愛していますが）

なんてことない玄関のステップですが、かなりの時間と道具を使って製作しているのがお分かり頂けると思います。

普通の人が見れば、ほんの1～2時間で　簡単に作った台　と思うのでしょうねぇ～(笑）

スツールの模型

お客様にご確認頂く為とスタッキング性の確認も兼ねて1/5の模型を製作。

直線基調だけど座面にはゆるいＲがつき、座り心地の良いスツールになるはず。

スタッキング（積み重ね）も考え、こんな形を提案してみました。

もちろん、クライアントからＯＫが出たので、ここに発表した訳ですが・・・。　少し仕事が詰まってきてしまいました。さて、納期に間に合うのか！！

ペースを上げていかなければ。

荒木取り

来週から始まる分の材を検分し木取りを済ませました。

大きな物は1.8ｍ×1ｍのテーブルなので重くって大変。

今回は珍しく欅と桂材での製作もあります。　塗装もオイルやウレタン様々です。　

あと少しでＧＷですが、ウチは休みなく作業の予定でいます。

Rチェアー 完成

座の張り（外注）も出来上がり、Ｒチェアー3台が完成し塗装を済ませました。

なんとか休暇前に終わり安堵しております。

いろいろな仕事を途中に挟んだので結構時間が掛かってしまいましたが、そこそこ満足出来る椅子に仕上がったので良しとしましょう。

ニ〇リやイ〇ヤから比べたら高価ですが、価格に値する物だと思っています。

皆様　よろしく！！

Ｒチェアー笠木（背板）の完成

バンドソーで成形が終わったら、ユニバーサルサンダーにて研磨に入ります。

扇風機2台を外に向け粉を排出しながら研磨し、終わったら各種電動サンダーを使ってスベスベにして行きます。

途中に水引きをし、最終的には手研磨＃320のサンドペーパーで磨きあげます。

3本で半日以上の仕事。　終わる頃には指の関節が痛くなり、ジンジン痺れてきます。　日々こんな仕事をしてるので指も太くなる訳です。

若い頃　手袋は必ずＭサイズでしたが、今はＬしか入らなくなってしまった・・・。

笠木（背板）の成形

今　作っているＲチェアーの笠木(背板）は3枚の板を重ねていますが、一番下は一枚では幅が足りないのでＶ字形に接着しましたが、その上の2枚は一枚の板です。

2段目は幅130ｍｍで1番上が80ｍｍの板を接着します。厚みは両方とも31ｍｍ

接着は、2液性の水性ビニールウレタン接着剤を塗ってブレス機にかけ圧着。

後ろにあるのが見本の笠木



一晩置いて固まったら成形に入ります。

バンドソーに角度をつけて切ります。



両サイドも切ります。



だいぶ形が出来てきましたが、これからが大変。

トリマーで縁を削り、ユニバーサルサンダーと言う機械に当てて研磨します。
この機械は凄～～く便利なのですが、粉が物凄く舞うのです。工房も身体も粉まみれになる嫌な作業が待ってます。

駒止め

これはデスク（学習机）の裏側です。

脚部＋フレームと天板を接続する物で材木は幅方向に伸縮するので数ミリ移動できるようになっています。

金属の駒止め金具でも良いのですが、デスクでは木の駒止めを使ってます。機能的には、ほぼ同じですが錆ないので木の方が長持ちかな。

デスクと同材で作ます。今回は9個使用。　けっこうよく使うので100～200個まとめて作って保管してあります。