Rチェアー 笠木

Ｒチェアーの笠木（背板）の接着中。

片側に20度の角度のついた40ｃｍ程の板をブーメランの様な形で接着したいのですが、普通のクランプではバーなどが邪魔して圧締ができないので大小2個のバイスを使いました。

圧締に必要な部分で後々に捨てる所を切り欠いてあります。

この後に後脚の穴を開けてから上に2枚の板を接着してから成形に入ります。

ルーター加工のホゾ

棒状の木材を凸と凹で組合わせる事をホゾと言いますが、日本の木工では角ノミを使って四角い穴を掘り、四角いホゾを入れるのが一般的なのですが、アメリカやヨーロッパではルーターが普及しているので楕円の穴を掘る加工も多く行われています。

丸棒を多用した椅子には最適なホゾなので、創業当時から1度はやろうと思っていた仕口（構造）で、このＲチェアーで試してみた訳なのです。
組み立ててしまえば、中はわからないのですが、写真の様な構造になっています。



2段で組むのでネジレに強く椅子には最適な仕口ですが、一つ一つのホゾの調整がなかなか大変で時間が掛かります。

ホゾ先を玄翁で叩き接合部を圧縮し、組み立ての接着剤の水分で膨張復元させて強い接合部を作るのを　木殺し　と言っていますが、このホゾの場合は2段回で木殺しを行わないといけないし、精密に加工しないと隙間が出来てカッコ悪いし強度もガタ落ちするので、かなり気を使います。

椅子の冶具

前にルーターの盤に角度をつける冶具を紹介しましたが、これの上に5度の角度の冶具を乗せて穴を開けます。

そうすれば2方向に角度のついた穴が開けられます。

直角の穴ならば、ほんの数分で加工が済みますが、ちょっと角度がつくと、とんでもなく時間が掛かります。

でも、まぁ全て直角の椅子では座り心地もデザインも最悪なので仕方なし・・・。

椅子作りでは避けて通れません。

椅子作りは冶具作り

家具の業界では、「椅子作りは冶具作り」って言葉がありますが、デザイン性の良い椅子（曲線や角度の多い椅子）には冶具や型が多数必要になってきます。

今回のＲチェアーは名前の通り曲線や円が多いので、いろいろと工夫して加工を行っています。

前回の試作では、大量生産は考えていなかったので材料の無駄は覚悟の上で手間を減らした加工をしましたが、今回は量産も視野に入れて様々な冶具を作りました。

下の写真はルーターテーブルにMDFの板で7度の角度をつけたもの。



こっちは背板（笠木）と前幕板の型板ですが、製作段階により何個も必要なのです。



こんなに苦労した椅子で、コストダウンも考慮しますが　そこそこ高価になってしまいます。


値段に合うデザイン性を持った椅子を作らねば買ってもらえませぬ。


苦悩の連続・・・。　


結果こそ全て


頑張りまっす！！

椅子の改良

Ｒチェアーの改良を始めました。

昨日1日座りながらじっくりと考え気になった点を変えて図面を書こうかと思いましたが、折角の実物見本があるので、まずはそれに手を加えます。

笠木を削ってみて



次に、笠木を取り外して木を接着して少し厚みをＵＰ　



どうなる事か？

椅子の製作開始

ホームページにも掲載しているＲチェアーですが、これは試作段階の物なんです。

数年前の展示会に出品する為に大急ぎで作ったのです。

1/5の縮尺モデルを作って、普通なら原寸の角度模型を作るのですが、時間がないので原寸図を書き、ぶっつけ本番で作りました。
ギリギリだったので、発注していた刃物（ルータービット）が間に合わず、構造を変えて作った事が思い出されます。

この椅子のコンセプトは“ルーズ”に“ゆったり”座れる椅子　で、ちょっとした肘掛が　かなり効果的で展示会でも好評なのですが、少し背の当たりが狭くサポート性が低いのが問題点か？、角度で変わってくるのか？　ここら辺りを改善しようと思っています。
そして、軽量化も進めていきたいと考えています。

この椅子を2脚、注文が入ったので細部を煮詰めて製作するところです。

椅子作り　家具の中で最も難しいモノ。　　苦しい・・・・。

椅子の組み立て

学習机用の椅子の組み立て作業中。

接着剤が乾いてしまうので時間との戦い。段取り良く進めないといけません。

この椅子は特注ですが、3脚目　３兄弟すべて御揃いの椅子なのです。

でも座布は好みの物を選んで貼ります。　ＳＨ（座高）は少し高く作ってあるので、身長が伸びたら脚を切る予定。


このシーズン　ラストの学習机セットの製作となりました。

来シーズンに学習机が必要で天板に一枚板を使いたい方は、なるべく早くにご連絡ください。

無垢 底板

引き出しに無垢材の底板を使用した場合ですが、私はこんな加工をしております。

ルーターで長穴を掘ってワッシャー（平座金）をかました鍋ビスで固定します。

こうすれば板が伸縮しても問題ありません。

無垢材の底板

今回の製作では引き出しの底板にも無垢材を使っています。

しっかりと乾燥したバスウッド（アメリカシナの木）を半分に割き、接着をして底板を作ります。

厚さは９ｍｍ。ほとんど反りのない板が出来ました。

1インチ（25.4ｍｍ）の板を半分に割って矧ぎ合わせると、だいたいこの程度の厚みになります。これがウチの基準です。

今は深く考えずとも簡単に規格板を作れますが、ここまで来るのに試行錯誤いろいろとあったんですよぉ～～。

プロからみたら、この程度の技術は当たり前ですが、私は親方の下で修業をしていないので苦労を重ねて身に着けてきました。
もちろん基本の技術は知った上での細かいノウハウや材木のコンディション調節と言う深い部分の話です。　

浅い理論を積み重ねて実証し実績としてきたと言えます。　

でも、まだまだ知らないことばかり・・・。

天然資材は難しい。　

きっと到達はないんでしょうね。

箱物家具の最後の仕上げ

箱物の納品前には必ず引き出しの接する部分にシリコンを塗布します。

シリコンスプレーを引き出しのレールや箱の底に吹き付けると、物凄く滑らかになるのです。
引き戸の場合は上下の溝に吹き付けます。

もちろん　元々精度が良くなきゃ～ダメですが・・・。

一枚板の平面出し・厚さ決め

一枚板での製作で一番の難関は材の平面出し（ムラ取り）と厚さ決めです。

第1段の荒木取りの段階では、電気鉋と定規を使い大雑把に削りますが、シーズニング（材の調整期間）が終わり、部決めになったら、写真の様な冶具を使いルーターで加工します。

私は横切り盤の上に薄ベニアを敷いて定盤代わりにしてるのですが、作業性は良いのですが精度がイマイチ。

0.3ｍｍ程度の狂いがありますが、大きい物なので　まぁ許容範囲でしょう。

この後に幅と長さを切ってから手鉋で仕上げます。ほぼ1日仕事となります。

一枚板での製作は、この様に手間が掛かるので材木代＋手間賃で高価になってしまう事を皆様ご理解くださいませ。

伸縮

無垢材の家具製作の難しい点は材が伸縮する事にあるのです。それを十分理解し設計しないと、長く使える家具を作る事は出来ないと思っています。

その伸縮を逃す為にこんな加工を施しました。



これは吊り引き出しのレール部材で、滑りがよい緻密で堅いサクラ材を使い、厚みの半分ほど側板を掘り込み、そこに埋め込みます。
加工は少し面倒ですが、耐久性を犠牲に出来ないので今回はこんな構造をとりました。

家具の構造でこれが正解と言うのはないのです。デザインやコスト、材木によっても変わってきますので、これが最高の構造ではないのかも？しれませんが、私のベストと思う構造を選択し製作しているのです。

妥協を許さず　最高の技術と材料で　“本物を追求”　って言い切って突き進めば　一流作家・一流職人の道が見えてくるのかもしれないけど、私は無理だなぁ～～(笑）

私は、ベストマッチを求めていろいろと妥協するけど、基本をおさえた正直な物作り を標榜しております。

ご同意頂ける方、是非当工房へ家具の依頼をお願い致しま～す。

旋盤加工

デスクの側面に付ける小さなフックの製作。

今回は6個必要だけど8個作って出来の良い物を選びます。長さ35ｍｍで太い所でも直径15ｍｍなので、なかなか難しく最初の1個は失敗、徐々に感覚を思い出しました。

たまにしか旋盤はやらないから、なかなか上達しませんねぇ～～。

製作開始

今月初めに木取りをしていた学習机セットの製作開始。

デスク・キャスター付きの2段引き出しと椅子の3点セットで、天板と椅子の部材は別ですがけっこうな量の材木。

定番のデスクとは少し寸法が違うので間違えないよう注意して作業しなければ・・・。

一枚板の加工

前回の記事で矧ぎ合わせの事を書きましたが、矧ぎ合わせをしない場合は一枚板での製作になる訳です。

木に反ると書いて“板”と読む様に板は反って曲がっているので、まず最初に片側の平面を出し次にその面を基準に厚さを決めるのです。

最初の平面だしをムラ取りなんて言いますが幅が30ｃｍまでは大型機械の手押し鉋盤で加工出来ます。　それ以上の場合は手作業で電気鉋等を使って行いますが、手押しを使えば数秒の作業が幅広板なら数十分～数時間掛かります。

次に厚さ決めですが、これも自動鉋盤（幅45ｃｍまで加工可能）を使えば数分で終わる作業が数十分～数時間もかかる訳です。

もともと高価な一枚板ですが加工にも数倍の時間が必要。

それ以上に材のコンディションを整えるのには多大な労力が掛かります。

その様にして作られる一枚板の家具、高価ですがやっぱり迫力が違います。後々の価値も違ってくる事でしょう。

ここ最近、産地で開かれる木材市ではすっかり大径木が出なくなり、出ても高くて落とせないと聞いています。

ますます希少になる大径木です、大事に丁寧に扱ってあげなければ罰が当たりそう。



今回の板は幅65ｃｍで厚さが45ｍｍですが、平面出しをし、最終的には35ｍｍを切る厚さになりそう・・・。1/4近くが木屑となりゴミとして捨てられます。

仕方ない事と解っていても、なんとも切ないと言うかやるせないと言うか・・・そんな気分になりますね。