子供椅子 完成し１回目の塗装を終えました。
当工房の塗装ではオイルフィニッシュが多く、天然オイル系のものを塗布しております。
まずは１回塗って、１週間ほど経ったら艶出しのオイル＋ワックス混合の塗料を塗って完成です。
家具を作っていて嬉しいのは、この最初にオイルを塗る瞬間、なんか しらっちゃけて木目もハッキリしない材木が本来の美しい姿を現し 感動します！！
家具作り しんどい作業が多いのだけれど、最後の仕上げで全ての苦労が報われる気がするのです。
先週から取り掛かっている子供椅子の製作ですが、本日完成し焼き印を押しました。
一時期は小物にも家具にも焼き印を押していましたが、最近では子供椅子とスツールに押してます。
子供椅子はプレゼントで購入して頂く事が多いので、送り先で故障や破損があったとき製造元がわかれば連絡をくれるかな？と思い焼き印を押してます。
ウィステリア家具工房の定番商品の子供椅子の在庫が減ってきたので製作中です。
今回6個作ろうと製作を始めたら１個売れたので急遽１個追加して７個作ってます。
本体が大体できたら脚を旋盤で挽きます。
その時、ホゾ先の含水率をなるべく下げたいので『特製の装置』に入れるのです。
これは、どこにも売っていないモノ！！ 安全性も高く効率的に木材を温めて乾かします。
タネをあかせば、コタツのヒーターをひっくり返しただけ（笑）
家具製作では欠かせない作業に “ハギ合わせ” と言うモノがあります。
今の時代、幅広い一枚板だけで家具を作るのは難しいので、幅の狭い板を接着して大きな板を作ります。
それをハギ合わせと言っております。
接着材の特性で接着面に強い力で圧力を加えないと強固に接着出来ないのです。
その加工ですが、通常の板なら難しい事はありません（プロ なら）
↓ こんな感じ
でも、耳付き材と呼ばれる樹皮が付いた板の場合はちょっと面倒なのです。
直角じゃないのでクランプによる圧締ができない！！
いろいろな方法があるのですが今回はこんな治具を作ってみました。
↓ これが耳
こことピッタリになるように角材を削ります。
左右4か所 合計8か所を測定して木片を作り、MDF4mmでサンドイッチ。
一方向に反らない様にクランプを交互にかけて圧諦します。
なかなか面倒な作業だけど仕方ない。
木工とは手間の掛かる仕事なのであります。
今、とある家具の部材を作っているのですが、数が多くて大変。
大変って言うか飽きてきます。
普段は同じ加工を何十回もやることが少ないのですが、今回はホゾ組みの部材が3種類80個あります。
慣れない杉での加工なのでちょっと気を使うし、持ち込み材なので失敗したら大変なことになります。
代替えがきかないので・・・。
でも まぁ 加工は終わったので山は越えたって感じかな。
もう一踏ん張り 頑張りまっす！！
商品陳列棚の製作
ベーグル屋さんの販売用の棚の製作依頼を受けて製作致しました。
材料はパインの集成材 厚み 25・18・12ｍｍを使用。
W1100×H1220×D600 現場で塗装すると言う事で無塗装仕上げ。
前面はのっぺりするのを嫌い框組み風にしました。
ポツポツと注文があり、この1年で10脚位作っているRチェアー、今回はRスツールとセットでご注文頂きました。
全てが丸い脚なので2セットで16本の脚と貫10本の旋盤加工があります。
1年位 間隔が開くと感覚やコツを忘れて時間が掛かるのですが、数か月前にもやったのでスムーズに進みました。
でも、なかなか大変。
神経使う割に単純な作業で飽きてきます。
只今、ウレタン塗装作業中
工程は、まずは素材加工後にを＃320ペーパーで研磨→着色→下地吹付塗装→研磨→上塗り吹付塗装
工房中に集成材を並べて乾かしています。
塗装ブースがないので工房を片付け、掃除してから塗装作業。
なかなか大変です。
でも、オイルフィニッシュと違い、すぐに乾き、固まるので作業性は良い。
3分割の大きな箱を作ってます。
大きいので分解式 現地で組み立てます。
先日買ったダボジョインターを使ったのでご報告。
こんな機械で板の木口や木端に丸穴を開ける道具です。
今回はアジャスターを取り付ける為に使用。
まず。2本あるドリルのうちの1本を外します。
で、こんな感じに穴があきます。
ここにプレートをつけてアジャスターを差し込みます。
あとは木ネジで止めれば完成。
この加工、普通のボール盤だとなかなか難しいのですが、ダボジョインターなら簡単で、精度の良い穴が開きます。
いつも木端や小口の穴開けには苦労させられましたが、これからはストレスなく作業できます。
友人から依頼された仕事に使うL字金物 鉄枠にアクリル板を固定する為の金具。
いろいろと探しましたがピッタリな物が見つかりません。
仕方ないので自分で曲げる事にしました。
金具は2種類 L型と135度
まずは平金具にグラインダーで切れ目を入れ、万力に挟んで当木をして曲げます。
何度か角度の調整をしなければいけませんが、ほぼ誤差なく出来ました。
これから研磨して緑色に塗装します。
鉄の加工 切断や曲げ程度なら自分で出来ますが、溶接は難しく得意ではありません。
鉄加工も出来れば仕事の幅が広がるのですが、技術の前に道具も場所も必要。
なかなかね～～。
今年も終わりですね。
blog・facebook共に最近記事を書けなかったのは忙しかったからと、なぜか？パソコンに写真を取り込めなくなっていたからなのです。
12月半ば頃から不調で写真が入りません。SDカードリーダーの故障かも？
仕方ないので古いパソコンに取り込みメールで送ると言う面倒な作業を行いました。
さて、今回はテーブル天板の『吸い付き桟』の製作工程の紹介。
これまで何回か記事を書きましたが、今回は写真を多く撮り、説明致します。
まず、吸い付き桟とは・・・
板の伸縮を妨げずに反りを止める仕口の事で、アリ溝と呼ばれる台形の溝を掘り、それと同じ形に加工した角材を作り滑り込ませ固定するもの。固定と言っても接着剤は使いません。
昔からある蒸籠（せいろ）や鍋の木の蓋と同じ構造 と言えば分かりやすいかな。
① この様な治具を作り、ルーターで溝を掘ります。アリ溝ビットを付けて掘りますが、最初にストレートビットで荒堀りをしてからアリビットを使わないとビットを痛めます。
切削量が多いと、とがった刃先が欠ける事があるのです。
② こんな感じの溝が掘れます。 この溝ですが、片側だけ勾配がついているのです。
先に行くに従って細くなってます。2㎜ほど。
③この溝に合わせた角材を作り滑り込ませます。
④何度も削っては入れ、削っては入れ を繰り返します。
ショックレスハンマーで叩き、最後はクランプで押し込めます。
⑤しっかり押し込み蓋をします。今回は4本脚の幕板構造の脚が付くので蓋は接着剤で付けず、木ネジで止めました。
幕板の下になって見えないところにビスを打ちます。
⑥全体の写真がこれ 二本の吸い付き桟 同じ方向からではなく“互い違い”に入れてあります。
こうすることによって伸縮を妨げず位置もズレることがないのです。
吸い付き桟 何度やっても緊張する。ちょっと間違えば部材がパーになります。繊細な加工が必要なので時間もかかる。
それと、材のコンディションにも気を使います。
乾いた材を使わないと緩んでしまいます。入れる角材も太ければ良いってものではありません。太いと強度はありますが伸縮率が大きく緩みやすいのです。
細いと天板が反る力に負けてしまいます。
天板の厚みから計算して寸法を決めています。
なかなか難しい加工なのですが、ビシッと決まると丈夫で何年経っても歪みのない天板となるので大事な加工だと思っています。
今、古材の加工をしているのですが、ワレが入っているのでチギリを入れました。
その加工方法の紹介
まずは、こんな道具を使います。
①
チギリの部材は紫檀、角度出しが容易な軸傾斜の昇降盤で切ってこの形にします。
道具は トリマー 追い入れ鑿 鎬鑿 玄翁
②
先を細くとがらせた鉛筆で形を写します。
③
トリマーに６ｍｍのビットを付けて荒堀りします。 数が多ければ型板を作りますが少数ならフリーハンドで削ります。
④
追い入れ鑿で大体の形を削り、角はこの鎬鑿（しのぎノミ）を使います。
⑤
木工用ボンドを入れて叩き込み、出っ張った部分を切り落とします。傷つき防止に厚紙を敷いています。
その後に鉋で削れば完成
⑥
コツは『精確な加工』と『ノミの切れ味』
当たり前の事で“コツ”になっていませんね（笑）
チギリは目立つので失敗出来ません。慎重に丁寧な加工が必要ですが慣れればそれほど難しいものではありません。
先月に作ったカッティングボードに亜麻仁油で仕上げをしましたが、次はクルミ油と蜜蝋をブレンドしたオイルワックスで艶出しの塗装をしてみようと考えAmazonで注文してみました。
油を単体で使うよりもいくらか艶が増して撥水性も上がるかも？
試してみようと思ってます。
今、製作中の家具部材 大量です！！
全部集成材で店舗の販売棚。大きな物は幅1800ｍｍあるので組み立て式。
集成材は規格品なので切ればすぐに使えると思うかもしれませんが、しっかり直線で、直角になっていないと組み立てられません。
手押し鉋盤・自動鉋盤等々の大型機械が必要になるので、大工さんではちょっと難しい。。。
家具屋さんの出番なのです。
大きな分解式で塗装は請け負ってないので完成品の写真は撮らない予定 なので部材写真だけです。
しばらく投稿忘れてましたが元気に働いております。
注文が重なりしばらくは忙しくなります。
ありがたい事です。
ドミノジョインターを買って、初の加工を行いました。
普段使っているビスケットジョインターと機能はほぼ同じなので操作に問題はありません。
振り子機能なので切削抵抗が大きく位置がズレるんじゃないかと不安でしたが、大丈夫でした。
それよりも機械精度が素晴らしく安心して加工ができます。
さすが made in Germany
これから、この機械をいろいろと使い効率化と新しいデザインにも挑戦したいと思っています。
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