再送可能エネルギーの電力システム。

電力もいろいろと曲がり角にきているでつ。
自由化もあって、送配電と分離されてるのもあるでつ。

自由化となると一番電力作るのにコストが低いのは石炭火力。
だけど、石炭火力はメチャ～C2を排出。
となるとコストが低い電力システムの構築が必須になるでつ。




ある意味、再生可能エネルギーで資源とCO2を循環させる技術が求められるでつ。
太陽光や風力は不安定さがあるし、設置面積もあるし、太陽光はパネルの廃棄とか問題も多いでつ。

そんな中で忘れさられた技術が排ガス再循環 低 NOx 燃焼システムの開発だなぁ～
というよりガスタービンだけではなく、こりはどの技術でも応用が可能だと思うでつ。

燃焼排ガスの一部を燃焼用空気に混入して燃焼させ、火炎の最高温度を低下させることにより窒素酸化物の発生を抑制する技術。
排ガスを混入した燃焼用の空気は通常に比べて酸素濃度が低く、従って燃焼速度を遅らせることができ、火炎温度の上昇を抑えこれにより
サーマルＮＯｘの生成を抑制することができるでつ。

１７００度ガスタービンでは必須の技術。
ガスタービンエンジンは、典型的には、酸化剤として大量の空気を消費。
かなりの量の排気ガスを大気中に排出。

排気ガスは、典型的には、ガスタービン作動の副産物として無駄になっているでつ。
全体システムの枠組みについてサイクル計算を実施した．1 700 ℃級のガスタービンの開発ではNOx対策面で
排ガス再循環システムの導入が必要となるでつ。

排ガス再循環システムの構成として，排ガスボイラを出たガスを圧縮機の吸込側に導く方式と別置き圧縮機で車室圧まで昇圧し，
燃料ガスと混合してから燃焼器に投入して燃焼させる方式の２種でつ。

タービン入口圧力を決定するために，圧力比をパラメータにコンバインド効率に及ぼす影響を検討し圧力比の最適点を見いだしたでつ。
排ガス循環方式燃焼器は、1 700 ℃級ガスタービンに適用可能な燃焼器として，現状主流の低NOx燃焼器に使用される予混合型燃焼器と，
燃料を燃焼室内で空気と混合・反応させる拡散形燃焼器の２種類が有るでつ。

予混合燃焼と拡散燃焼の両方式に関し，燃焼器基本形状を予混型，拡散型について試設計を行い，それらの長所短所について検討。
検討した燃焼器形状に関してCFDを実施し，温度分布・NOx濃度分布を予測したでつ。
また拡散型燃焼器についてPLIF法を用いた燃料混合の濃度分布計測を実施し，燃焼器出口で十分な混合性能が得られることが確認できたでつ。

実用化はまだまだだけど、この技術を応用したいし、１７００度ガスタービンも実用化は必須だなぁ～
開発スピードを上げないといけないでつ。

ガスタービンの設置環境における対応技術

ガスタービンも温暖化ガスもだけど設置環境にも配慮が必要。
ガスタービンは，高効率かつ環境負荷の低い原動機として，事業用，産業用発電設備，コジェネ設備原動機として導入は拡大。

ガスタービン複合サイクル発電プラントでは，ガスタービンの入口温度の上昇と大型化により，発電端効率は低位発熱量ベースで 59 % を上回り，
産業用コジェネプラントでは，総合効率 80 % を上回る
また，ガスタービンの排出ガスは，乾式低エミッション 燃焼技術の実用化により，大幅に低減したでつ。




今後，温室効果ガス削減による地球温暖化抑制が重要課題であるでつ。
ガスタービンに対しては，原単位当りの二酸化炭素排出量をさらに削減するために，高温高圧化が進められていでつ。
さらに，燃焼排ガス中の CO2 を回収して地中に固定化することが，世界各地で検討されているでつ。

効率的にガスタービンから回収する方法について様々なアイデアが検討されているでつ。
また，石油，ガス資源の需要は，発展途上国の成長により今後とも増大する一方，供給量は大幅に増えることは無いと予想され，
資源争奪の激化や価格上昇が懸念され，代替燃料の利用が拡がると考えられるでつ。

特に，ガス化プロセスの普及により，石炭やバイオマスなどの固体燃料をガスタービンに利用できることになり，
燃料の選択肢が広がり，新たな低エミッション燃焼技術の開発が必要となるでつ。

以上のように，今後の社会のニーズに応える高効率かつ環境負荷の低いガスタービンシステムの実現には，低エミッション燃焼技術のさらなる高度化が必要。
特にコンバインド化だなぁ～

火力発電には、大きく2つの方式があります。燃料を燃やして水を沸騰させ、発生した蒸気により発電機を回す方式。
燃料を燃やして発生させた高温・高圧の燃焼ガスにより発電機を回す方式。
これらの方式の弱点は、いずれもタービンを回した後の蒸気や燃焼ガスが持つ熱が捨てられてしまうこと。

この捨てられる熱を減らす技術がコンバインドサイクル発電。
コンバインドサイクル発電は、ガスタービンによる発電とスチームタービンによる発電を組み合わせた発電方式。
コンバインドサイクル発電の特徴は…

熱効率が高いこと。

コンバインドサイクル発電の熱効率は、ガスタービンへの導入温度が1300℃級で約55%、1500℃級で約59%に達しています。
ガスタービンでは61%が排熱になるでつが、20％がスチームタービンで回収されるため、ガスタービンからの39%と合わせ、全体の熱効率は59%に向上。
従来型の火力発電における40%強を大きく上まわっているでつ。

起動・停止時間が短いこと。
コンバインドサイクル発電設備は、急速起動が可能なガスタービンと小型のスチームタービンの組み合わせで構成されているので短時間での起動・停止が可能。
電力需要にもすばやく対応することができるでつ。
起動から定格出力に達するまでの時間を同じ1000 MW級で比較した場合、従来型のスチームタービンのみの火力発電の約3時間に対し、
コンバインドサイクル発電では約1時間。

温排水量が少ないこと。
スチームタービンを回すために使われた蒸気は、海水を使って冷やされ、水に戻るでつ。
蒸気を冷やした後の海水は、取水時よりも水温が上昇した状態で海に戻されることから、温排水と呼ばれているでつ。
スチームタービンのみの火力発電では、燃料を燃やして得られる熱の80～90%が蒸気になるでつが、コンバインドサイクル発電では50%程度しか蒸気にならないでつ。
出力が同じスチームタービンのみの火力発電と比較すると、コンバインドサイクル発電の温排水量は5～6割程度になるでつ。

コンバインドサイクル発電の効率の向上には、ガスタービン入口のガス温度を上昇させることが有効。
耐熱合金やセラミックスなどの材料開発、タービン翼の冷却方式の開発などにより、1600℃級の発電設備の建設が進められ、さらに1700℃以上の高温での運転を
可能にする技術革新が進行中。

まだまだ課題は多いけど、その課題を克服していってるでつ。

水素プラットフォーム構築へ

水素流通を一元管理し、国内外の水素取引を支援するデジタル管理システム水素プラットフォームの実証試験を開始。
製造から利用までのサプライチェーン全体の水素の流通が追跡できるようになるでつ。

同プラットフォームの基本設計はすでに完了。
サービスの有効性の検証として、地熱由来水素利活用事業を対象に、4月から実証試験を開始。
2025年中に設計・開発を完了させ、水素サプライチェーンのプラットフォームとして2028年頃の商用化するでつ。

同プラットフォームでは、水素事業者や利用者は、製造源やGHG排出量などの水素属性や取引に関するデータ、情報などを一元管理し、
低炭素水素のトレーサビリティを確保できるでつ。
複雑な水素流通を見える化することで、水素の取引を円滑化するでつ。

具体的には、まず以下の4つのサービスを提供。
　・水素の所在地や炭素集約度などの属性情報管理によるトレーサビリティの確保
　・GHG排出量および炭素集約度評価・管理
　・低炭素水素の認証取得支援
　・水素取引の支援
将来的には、市場の要請に応じてサービスを拡充するとしているでつ。

液化水素サプライチェーン構築の取り組みでは、会社3社とJV協定書を締結。
液化水素サプライチェーンに関する基本設計業務の支援を開始するでつ。

水素ガスタービンの早期商用化に向けて…

水素を燃料とする水素ガスタービンの早期商用化に向け、第二T地点で整備を進めてきた水素の製造から発電までにわたる技術を
世界で初めて一貫して検証できる高砂水素パークの本格稼働を、このほど開始。

高砂水素パーク内で水電解装置による水素の製造を開始したもの。
今後は、次世代水素製造技術の導入を順次拡充するとともに、ガスタービン実機での水素混焼・専焼の実証を行うことで、
製品信頼性の向上をはかるでつ。




高砂水素パークは、水素の製造・貯蔵・利用の3つの機能を持つエリアに分かれているでつ。
製造エリアに、世界最大級の水素製造能力1,100Nm3/hを持つ、ノルウェーのハイドロジェンプロ社製アルカリ水電解装置を設置、稼働を開始。
同設備で製造した水素は、貯蔵エリアに設置した総容量3万9,000Nm3の水素貯蔵設備に貯蔵。

また、水素燃焼の実機検証は、利用エリアにある第二T地点で大型のJAC形ガスタービン45万kWクラス、および燃焼試験設備で圧縮機駆動用に
設置された中小型のH-25形ガスタービン4万kWクラスを使って実施するでつ。

年内には第二T地点でJAC形ガスタービンを利用して、実際の発電所と同じく電力網に接続された状態で水素30%混焼発電の検証を行うでう。
さらに2024年には、H-25形ガスタービンで水素専焼実機実証を計画。

水素製造では、自社技術により開発を進めている固体酸化物形電解セル、アニオン交換膜水電解、メタンを水素と固体炭素に熱分解することで
CO2を出さずに水素を得る次世代ターコイズ水素製造技術についても、検証および実証を順次行うでつ。
これらの自社技術製品は、長崎カーボンニュートラルパークで要素技術を開発した上で、高砂水素パークにおいて商用化に向け水素製造実証を行う計画。

2040年のカーボンニュートラル達成を掲げるMISSION NET ZEROに基づき、既存インフラの脱炭素化、水素エコシステムの実現、CO2エコシステムの
実現の3つの取り組みを軸に、グループの成長エンジンであるエナジートランジションを推進。

このうち水素エコシステムの実現に向けては、高砂水素パークを活用しながら、水素製造・発電技術の開発および実機検証を加速し、信頼性の高い製品を通じて、
世界の電力の安定供給とカーボンニュートラル社会の早期実現に向けていくでつ。
さて水素タービンの開発競争と言うより業界初の水素タービンでの発電がふどのベンダーが先にやるかの競争が激しくなってきたでつ。

３０年に水素発電設備が稼働するでつ。

水素を燃やしてタービンを回す発電設備を2030年に稼働させるでつ。
数百億円を投じ、KHIさんから発電設備を調達。

発電能力は100メガワット以上で、水素発電設備では日本最大級となる見通し。
化学メーカーは二酸化炭素の排出量が多く、脱炭素の取り組みを急ぐでつ。
川崎市の敷地内に発電設備を設置。




30年時点では液化天然ガスと水素を混ぜて燃やすでつ。
段階的にLNGの比率を減らし、30年半ばには水素のみでの発電をめざすでつ。
つくった電気は自社で使うほか、一部は外部へ売電するでつ。

水素は燃やしてもCO2が発生しないのが特徴。
同事業所は現在、LNGと石油コークスを燃やす60メガワットの発電設備を2基保有。
合計120メガワットの発電能力を持つでつ。

このうち1基を水素に換え、合計160メガワット以上に高めるでつ。
関東地域でのCO2排出量は年間で約140万トン。
水素発電により70万トン規模に減らす方針。

川崎事業所は肥料や半導体製造用ガスなど様々な製品を生産。
基礎化学品であるカセイソーダや塩素は製造工程で電気分解するため、CO2排出量が多く、脱炭素が課題となっているでつ。
３０年代半ばに目指す水素のみの発電では、二酸化炭素削減量で７０万トン相当。
水素は燃焼時にＣＯ２が発生しないのが特徴。

脱炭素の戦略を実現する上で欠かせない、重要なエネルギーとなるでつ。
３０年に液化天然ガスと水素の混焼。
３０年代半ばには水素専焼での発電を目指すでつ。

電気は半導体材料を含めた東日本の全事業所で活用するほか、一部は外部へ販売もするでつ。
川崎市の臨海部が、新エネルギー・産業技術総合開発機構が進める「化水素サプライチェーンの商用化実証で
液化水素の受け入れ地に選定されたことも大きいでつ。

同実証は、水素貯蔵基地を設ける計画を掲げるでつ。
９月には、川崎市とKHIさんｂが川崎臨海部における水素拡大などに関して連携協定を締結。
川崎事業所は計画されている水素貯蔵基地の近接地にあり、水素の供給を受ける考えを示すでつ。
官民挙げての水素拡大の連携に併せて、水素活用を広げることで脱炭素対応という新たな競争力の確立するでつ。

次世代CO2回収技術を検証する試験設備を新設

火力発電所である姫路第二発電所にCO2回収パイロットプラントを設置するでつ。
2025年度の稼働開始予定。

新たなパイロットプラントは、1991年に南港発電所に設置したパイロットプラントに代わり、
エネルギー・石油化学大手のエクソンモービルと共同開発中の次世代のCO2回収技術を検証する
新たな試験設備として設けるでつ。

新パイロットプラントでは、発電所にあるガスタービンからの排ガスを用いて、液体アミン型CO2分離・回収技術の研究開発を行う計画。
回収能力は約5トン／日。
液体アミン型CO2分離・回収技術とは、アミンなどの溶剤を用いて化学的にCO2を吸収液に吸収させ分離する方法。

商用化設備と同等の性能を持つ中規模のパイロットプラントで、近年、火力発電設備の主流になっているコンバインドサイクル発電方式に
適応したCO2回収プロセスや、さらに高性能な吸収液の開発。

またデジタルイノベーションブランドであるΣSynX Supervisionの遠隔監視システムを実装するでつ。
新設するパイロットプラントの運転状況の監視やプラントの起動・停止操作を、横浜ビルをはじめとする遠隔地の各拠点から実施可能。

産業分野向けにエクソンモービルが手掛けるCCSプロジェクトに先進的なCO2回収技術を適用し協力することで合意。
これに基づき、新たなパイロットプラントでは共同開発中の次世代CO2回収技術を実証。
環境負荷低減とコスト削減に向けた研究開発を加速するとともに、さらなる競争力強化を図るでつ。

今回の新たなパイロットスケールでは、同設備の設計・建設、実証試験を行うでつ。
試験設備の設計・実証試験に関する助言等と試験設備の運転に必要となるエネルギー等の供給を行うでつ。

1990年から共同でCO2回収技術の開発に取り組んでいるでつ。
1991年には南港発電所内に、液体アミン型CO2分離・回収システムのパイロットスケール試験設備2トンーCO2／日規模を設置。
排ガス中のCO2を効率的に分離・回収するアミン吸収液やCO2回収プロセスを共同開発。

共同開発したアミン吸収液は、一般的なアミン吸収液と比べ、CO2の分離に必要な エネルギー消費量を大幅に抑えることができ、
発電所や化学プラントなど多種多様な分野で活用。

2024年1月現在、アミン吸収液KS-1TMを採用したCO2回収技術KM CDR Processを用いたプラントを16基納入しており、さらに2基を現在建設中。
また回収技術Advanced KM CDR Processには、アミン吸収液KS-1TMに技術改良を加えたKS-21TMを採用。
2040年のカーボンニュートラル達成を宣言。

エネルギー需要側・供給側の脱炭素化に戦略的に取り組んでいるでつ。
このうちエネルギー供給側の脱炭素戦略であるエナジートランジションにおける柱の1つが、多種多様なCO2排出源と貯留・利活用を
つなげるCO2エコシステムの構築。

引き続き、独自のCO2回収技術を活用したCCUS事業を推進するでつ。
今回の実証試験を通して、エネルギー業界にとどまらず、輸送・製造業等にもCO２分離・回収技術を展開し、ゼロカーボン社会の実現へ舵を切るでつ。

バイオメタネーション技術の共同研究成果を公表

共同で研究開発した技術は、メタンへの変換にMBfR（membrane biofilm reactor）と呼ばれる膜技術を適用することで、
CO2の分離精製から回収までをコンパクトに一体化した点が特徴。

CO2の分離精製は、シンプルな水洗つまり水への溶解の原理に基づき、水洗後、バイオメタネーション槽で
溶存二酸化炭素を水に溶けにくいメタンに変換し、気体として回収。
同技術では、バイオメタネーションがCO2の有価物への変換工程と溶存CO2の不溶化による回収工程の2つの役割を果たすでつ。

バイオメタネーション槽にMBfRを用いるため、水素の供給に要するエネルギーを節減するとともに、生成したメタンへの
水素の残存が抑制できるでつ。
同技術によるメタン生成を確認。

この成果の取りまとめが今年度の環境技術・プロジェクト賞に選ばれたでつ。
バイオメタネーションは、水素とCO2からメタンを生産するメタネーション技術のうち、微生物の反応を利用するもの。
バイオメタネーションの原料のうち、水素については、再生可能電力による水の電気分解で確保することが共通認識となりつつあるでつ。

一方、CO2については、燃焼排ガスや消化ガスなどからの回収・再利用が想定されるでつが、特に中小規模の排出施設に適した
回収技術には課題。

MABRは気体透過膜の片側に生物膜を担持して、逆側から生物に用いる気体を供給する技術。
膜を介した気体の供給は濃度勾配に応じた拡散現象であるため、曝気つまり気泡生成＋撹拌に比べて大幅な省エネ。
また、気体を溶存状態で局所的に供給できるため、適切な制御の下では、供給した全量が生物膜内部で消費されるでつ。

メタネーションの技術も早く普及してほしいでつ。

再生可能エネルギーの開発状況と今後の展開

ここしばらくというか令和と言うか平成後半からはあまり学会活動に顔出してないなぁ～
今年は関西エリアである時は参加したいなぁ～

さて昨今はカーボンフリーと言うことで再生可能エネルギーに注目が集まっているでつ。
ということで…
開発状況と今後の展開だなぁ～




日本が2050年までに目指しているカーボンニュートラル。
実現における最大の課題として、エネルギー転換部門の脱炭素化が挙げられるでつ。
エネルギー転換部門は日本のCO2排出部門の中で最大であり、CO2排出量のうちの41%を占めるでつ。

エネルギー転換部門の脱炭素化の切り札が、再生可能エネルギー。
最近では、再生可能エネルギーの一つである洋上風力の発電所が秋田県にて全国で初めて商業運転を開始したでつ。
再生可能エネルギーとは、自然界に存在し、温室効果ガスをほとんど排出しないエネルギーのこと。

再生可能エネルギーは、日本国内の省エネ法で定められている基準と温室効果ガス排出量算定の国際基準で
定められている基準が異なるでつ。

種類は、太陽光・風力・水力・地熱・太陽熱・大気中の熱・その他の自然界に存在熱・バイオマス。
課題としては…

コストの低減とFIT制度からの自立化、 地域との共生・事業規律の強化、系統制約の克服に向けた取り組み、
電源別の特徴を踏まえた取り組みの４点。

再エネを主力電源化する上で一番重要なことが、電力供給の安定化。
FIT制度などにより、再エネ電力事業者も増加し、市場規模の拡大はすすんでいるでつが、供給量が天候に
よって左右される太陽光発電への偏重が問題となっているでつ。

電力供給には同時同量という、短時間内での需要と供給を一致させなければならない原則があるため、
再エネの主力電源化には供給量が調整しやすい水力・バイオマス発電や、蓄電池の普及が必要となるでつ。

FITの制度下では、安価で費用対効果が高く、参入障壁が低い太陽光発電に事業者が集中してしまったため、
「安定化」と「事業として取り組むメリット」を両立させる対策が必要。

海外の主要国では、大規模な普及により再エネの発電コストは大きく低下。
他の電源と比べてコスト面でも競争力のある電源となっているでつ。
日本は国際水準と比較し、再エネの発電コストはいまだに割高傾向にあるでつ。

日本の再エネの発電コストが下がりにくい背景に、日本の地理条件があるでつ。
温暖湿潤気候による日照時間の不安定さ、平地など発電条件に合う土地の少なさ、大陸の東側で偏西風などの安定した風況の恩恵が小さいなど、
日本は太陽光・風力などの費用対効果が上がりにくいという課題があるでつ。

地理条件は解決が難しく、別の分野でコストダウンをする必要があるでつ。
現在の日本では発電機メーカーや発電事業者の価格競争を促す入札制度などの取り組みが進められているでつ。

主力電源化を目指すとなると、水素エネルギーのような地理条件に左右されない発電方法など、新たな技術開発・普及が必要になることが予想されるでつ。

アンモニア燃料電池で高効率発電

アンモニアを直接燃料とした固体酸化物形燃料電池により、高効率発電を目指す取り組みを進めるでつ。
新エネルギー・産業技術総合開発機構が公募する脱炭素社会実現に向けた省エネルギー技術の研究開発・社会実装促進プログラムに採択されたでつ。

今回の取り組みでは、家庭用燃料電池コージェネレーションシステムエネファーム type Sで培った技術のほか、
現在開発中の純水素SOFCシステムの技術を活用し、純水素SOFCと同程度の高効率発電を目指すでつ。
また、SOFCの普及拡大に向けては、部品を共通化しコスト低減を図るでつ。

実証開始は2027年度の予定。
純水素SOFCの取り組みでは、10月27日、地域水素利活用を推進する純水素SOFCシステム技術開発・実証が、
環境省の2023年度地域共創・セクター横断型カーボンニュートラル技術開発・実証事業に採択。
事業開始は2024年度中の予定。

今後、アンモニアSOFCとともに、純水素SOFCを選択肢として提供することで、カーボンニュートラル実現に向けたSOFCの
普及拡大を目指す考え。

アンモニアは、政府が掲げる水素基本戦略において、水素とともに普及の方針が示されているでつ。
特に、再エネ由来のグリーンアンモニアは、燃焼時にCO2を排出しないことや、貯蔵・輸送のしやすさから、
水素を別の状態や材料に変換する技術水素キャリアとしての活用も見込まれるでつ。

CCUSに向けCO2回収実証 メタネーションへ活用

グループの事業活動を通じたカーボンニュートラルの達成に向け、セラミックス焼成炉の排ガスから回収したCO2と水素を合成し、
都市ガスの主成分であるメタンを生成する「メタネーション」に取り組むでつ。

その第一段階として、セラミック製品工場の横にCO2回収設備を設置し、焼成炉の排ガスの一部からCO2を回収する実証を開始。
1日あたりの回収量は約0.1トン。
メタネーション設備を導入し、CO2の回収・有効利用（CCU）に取り組む予定。

焼成工程で排出されるCO2を回収して再利用するCO2循環の実証。
カーボンニュートラルの手法のひとつに、排出したCO2を回収・利用・貯留するCCUSがあるでつが、実施にはコストがかかるという課題があるでつ。
またセラミックス焼成炉の排ガスは、CO2回収実証が多く行われている火力発電所などの排ガスに比べてCO2濃度が低く回収効率が悪いため、よりコストがかかる傾向。

実用化されている技術を用いて早期にCCUの実証を開始。
これにより、焼成炉に適した設備仕様や運転条件を確立し、未利用低温排熱を活用するなどのエネルギーマネジメントを実施して、
実用可能なコストで効率的なCCUSを適用するでつ。

同装置は、セラミック焼成用トンネル窯に併設され、このほど本格稼働を開始。
セラミック製造分野へのCO2回収技術の適用は世界初の試み。

小型CO2回収装置を23年9月に納入完了。
同装置は、セラミック焼成用トンネル窯に併設され、このほど本格稼働を開始。
セラミック製造分野へのCO2回収技術の適用は世界初の試み。

2040年のカーボンニュートラル達成を宣言。
エネルギー需要側・供給側の脱炭素化に戦略的に取り組んでいるでつ。

このうちエネルギー供給側の脱炭素戦略であるエナジートランジションにおける柱の1つとして、多種多様なCO2排出源と貯留・利活用を
つなげるCO2エコシステムの構築を挙げているでつ。

CO2回収技術やCO2からプラスチック原料である低級オレフィン製造技術など、カーボンリサイクルに関する多様なソリューションを
組み合わせるエンジニアリングサービスを提供。

今回受注した設備メタネーション標準機は、カーボンニュートラル実現に向けて、工場や事業所などでメタネーション装置を試験運用したいというニーズから販売を開始。
設計標準化により、導入コストを抑え、短納期での納入が可能であること。
必要な機器をコンパクトにパッケージ化しているため据付が容易なことに加え、複数台導入することでメタン製造量の拡張も可能であることを特徴。

メタネーション標準機に加え、その運転データから算出したCO2排出／削減量をブロックチェーンつまり分散型台帳技術により記録・見える化し、
環境価値に変換して外部市場に流通させるILIPS環境価値管理プラットフォームも提供。
これを適用することで、合成メタンの環境価値を定量化・デジタルアセット化することが可能。

電力関連機器や自動車排ガス浄化用をはじめとする各種産業用セラミック製品、特殊金属製品の製造・販売を行っているでつ。

2050年までのネットゼロの目標実現のためカーボンニュートラル戦略ロードマップを策定し、実現のための戦略の一つとして
CCUSなどの技術イノベーションを推進。
ネットゼロ達成の前倒しを目指しているでつ。

今回の実証のほか、合成燃料向けモノリス型リアクターなどのCCUS関連製品の開発にも着手。
ネットゼロ達成に向け、引き続きクリーンなエネルギーをセラミックスの製造に利用する技術開発を推進していくでつ。

最新鋭JAC形ガスタービン、水素燃料30％混焼に成功

実験設備、高砂水素パーク内にあるガスタービン・コンバインドサイクル実証発電設備、通称：第二T地点において、
最新鋭JAC形ガスタービンによる水素燃料30％混焼運転に成功したでつ。

実証では、タービン入口温度1650℃級の最新鋭JAC形ガスタービン、出力56.6万kWと、
燃焼器としてドライ式低NOx（燃焼器が使用。
その結果、部分負荷および100％負荷において、都市ガスに水素30％を混ぜた混合燃料による実証運転に成功。

また、水素混焼運転においても、都市ガス運転時と同等の低NOx排出量で安定燃焼できることと、部分負荷および100％負荷運転中に、
都市ガスから水素混合燃料への燃料切り換えが可能であることも確認。

なお、同一敷地内で製造・貯蔵された大量の水素を使用した、地域の電力網に接続された状態での、
水素30％混合燃料による大型ガスタービンの発電実証運転は世界初。

今後は、2024年内に、コンプレッサ駆動用に設置された中小型のH25形ガスタービンを用いた水素専焼の実証運転を行うほか、
第二T地点のJAC形ガスタービンで、水素50％混合燃料の実証運転を実施するための準備を進めていくでつ。

今後も、水素の製造から貯蔵、利用まで一貫しての実証が可能な高砂水素パークを活用し、水素焚きガスタービン技術の確立を目指すでつ。

世界最大級メタネーション事業

世界最大規模となるメタネーションによるCO2排出削減・有効利用実用化技術開発事業について、
試験設備建設の造成工事がほぼ終了したでつ。

プラントの本工事にも着手したでつ。
試運転および運転開始は2025年度中の予定。
同試験設備では、プラント内で回収したCO2を用いて、合成メタンを製造し、
都市ガスパイプラインを活用して需要家に供給するでつ。

合成メタン製造能力8Nm3-CO2／hでのCO2-メタネーション基盤技術開発を実施しており、
今回の取り組みでは、事業全体の取りまとめや商業化検討、設備の建設を担当。完成後は操業を担う予定。

省エネで合成メタンを製造できる触媒技術やスケールアップに関する設計ノウハウなどのエンジニアリング力を提供し、
試験設備の設計とプロセスの最適化を図るでつ。

試験設備およびメタネーション反応器パッケージの設計・機材調達・建設工事・試運転役務。
同事業は新エネルギー・産業技術総合開発機構事業に採択されたことを受け実施。

なお同試験設備での製造量は家庭用1万戸分に相当する400Nm3-CO2／hを見込んでおり、
完成すれば世界最大級となるでつ。

いよいよメタネーションも普及へ進んでいくでつなぁ～

国産SAF普及

航空業界における脱炭素化に向けて、持続可能な航空燃料の導入圧力が高まっているでつ。
欧州連合は2030年にSAFの5%導入を義務化する方針を掲げ、国内でも経済産業省が2023年５月に、
2030年から日本の空港で国際線に給油する燃料の10%をSAFにすることを石油元売りに義務付ける方針を示したでつ。

経済産業省は、2023年度中にエネルギー供給構造高度化法の政令改正を目指す見通しでつ
こうした義務化が進むなら、国産原料をもとにして国内で製造される国産SAFの供給体制を整えることが欠かせないでつ。




化石燃料をはじめとして資源に制限があるわが国では、可能な限り国産SAFの割合を高めておくことが、
経済安全保障・エネルギー安全保障などの観点から重要。
政府としても、海外から輸入した原料由来の輸入SAFだけでなく、国産SAFの開発・製造を推進も重要施策と位置付けているでつ。

2022年3月に有志の民間事業者が設立したACT FOR SKYも、国産SAFの安定的な供給に向けて原料調達からSAF供給までの
安定的なサプライチェーン構築に取り組む方針。

ただ現実には、石油元売りを始めとした国内企業の多くが、輸入SAFの調達・供給体制の構築を先行して進めているでつ。
国産SAFは原料の量や製造拠点の規模に制約があることから、製造コスト及び販売価格が割高となってしまうでつ。

化石燃料由来の航空燃料に比べて、輸入SAFですら約2倍以上の価格差があるでつ。
国産SAFではさらにいっそうの価格差が生じることが予想されるでつ。
SAF供給者による製造規模拡大とSAF需要者による導入拡大は、所謂「ニワトリータマゴ」の関係にあるでつ。

上述のような供給サイドでの義務化や、国産SAF供給に向けて、広範なステークホルダーを巻き込んだ体制構築をで
述べたサプライチェーン整備が必要となるでつが、航空事業者や旅行者が価格の高さから国産SAFの使用を敬遠すれば、
その普及が進まない可能性も十分考えられるでつ。

こうした課題克服のためには、国産SAFの持つ潜在的な価値を顕在化させ、消費者に対して訴求することが欠かせないでつ。
国産SAFへの認知や理解が十分とは言えないため、国産SAFの認知と理解を広め、国産SAFに対してお金を払ってもよい、
あるいは率先して国産SAFを使いたい、という旅行者を増やすことが必要。

このとき、消費者個人の自主的選択に委ねるばかりでなく、一定規模のまとまった需要を持つ教育機関・企業・団体旅行者等に
率先して働きかけを行うことが現実的かつ効果的だと考えられるでつ。

国産SAF市場を開拓する具体的な策として、SAFの一連のサプライチェーンを身近に感じる旅行体験を、教育機関・企業・団体旅行者等への提案することが
手掛かりになるでつ。
SAFは、生活の中から生じる廃食油、古紙、家庭ごみ等を原料として作り出すことができるでつ。
生活者自らが身近に原料の提供・回収からサプライチェーンの一端に関われる側面が、国産SAFにしかない特長だといえるでつ。

そこでは、旅行会社の企画構想力や実行力に大いに期待したいでつ。
全国の中学・高校では、環境教育やサステナビリティ教育が既に取り入れており、これらの一環としてSAFについて
学ぶ機会を提供するとともに、SAFを搭載した飛行機を用いた研修・修学旅行の機会を提供することも現実的な策として考えられるでつ。

これらの一連の体験価値が観光資源もなり得るでつ。
実際に、大阪国際高等学校とJTBは、SAFを搭載したフライトでの修学旅行実施。
その先には自分たちで集めた廃物でSAFを作り、それを燃料に飛ぶ修学旅行というアイデアもありうるでつ。

また、民間企業による脱炭素化に貢献するビジネスと結び付く可能性も秘めているでつ。
SAFの原料の中でも、先行して利用が進む廃食油を例に挙げると、不動産事業者やデベロッパーが主導して、マンション・団地の住民から
廃食油回収の仕組みを作るでつ。

協力した家庭に対してはグリーン・マイルを付与して、サステナブルな旅行体験の機会を割安で提供するようなインセンティブ設計も考えらえるでつ。
こうした仕掛けを通じて、生活者サイドからも、SAFの原料提供やSAFを利用したフライトの利用促進が進むことが理想。

上述のような仕掛けにより、教育機関の「環境教育」の一環として「SAF」が取り上げられ、学校・家庭内の会話を通じて友人・家族がSAFに
関心を持つことで、消費者個人の自主的判断でSAFが選択されていく状況が生まれていくでつ。

供給サイドの原料回収・製造過程の改良、需要サイドの認知・理解の醸成とハードルは高いるでつが、各々からの歩み寄りをカギに、
国産SAF市場急拡大のタイミングが少しでも早まることに是非とも期待したいるでつ。

そいとSAFでの燃焼とか安定性と安全性の検証も必須だなぁ～

ガスタービン世界市場でシェア1位

ガスタービン世界市場出力ベースで、トップシェアとなる33%を獲得。
有力市場調査レポートにより明らかとなったもでつ。

最新モデルであるJ-Series Air-Cooled形ガスタービンを含む大型のハイエンド機種G形・H形・J形ガスタービン市場では
49%のシェアを獲得するに至っているでつ。
F形、G形、J形などの大型ガスタービンで多くの実績を有しているでつ。

G形は稼働時間が700万時間を超え、またJ形（JAC形を含む）は稼働時間が200万時間を超えたでつ。
高い市場シェアは、こうした長年にわたる実績と、製品の高い性能や信頼性が評価されたでつ。

ヘビーデューティ型ガスタービン市場において、JAC形はコンバインドサイクルでの発電効率が世界トップクラスの64%以上を誇るガスタービン。
CO2排出量削減に関する厳しい基準を満たしているでつ。
ヘビーデューティ型ガスタービンには脱炭素化を支える水素燃焼技術が備わっている点も、当社グループのグローバルな地位を高めることに貢献。

J形は全世界で受注が拡大。
このほど累計受注台数は100台を超たるでつ。
ガスタービン受注に占める割合は出力ベースで約60%を占め、高い市場シェア獲得の原動力となっているでつ。

大型ガスタービンで世界トップシェアを獲得するなど、市場および業界のリーダーとしての地位を維持しているでつ。
今後も世界中のお客様やパートナーとの連携を通じて、カーボンニュートラル実現に向けリアリティのあるエナジートランジションを
進めていくことを熱望しているでつ。

総出力530万kW規模のM701JAC形GTCCの6系列目が運転を開始したでつ。

進める天然ガス火力発電所の建設プロジェクトで、本年3月末の初号機運転開始に続いて、全４系列で構成される設備のうち2号機を完工。
10月1日に運転開始。

M701JAC形ガスタービン4台で構成される出力265万kWのガスタービン・コンバインドサイクル火力発電設備の
建設プロジェクトを2022年10月に完工。
両発電所を通じ6系列を連続して契約納期どおりに完工したものとなるでつ。

今後、2024年秋に予定される全8系列、総出力530万kWでの運転に向けて工事を進むでつ。
2022年10月に完工したチョンブリー県の発電所における全4系列、およびラヨーン県の1系列を合わせた5系列は順調に稼働中。
その実稼働時間はこれまでに5万時間を超え、高い信頼性を示しているでつ。

天然ガスを主燃料とし、電力はタイ電力公社に販売され、高効率の電源として同国における電力の安定供給に
貢献していくことが期待されるでつ。

本プロジェクトは、1発電所あたり4系列から成り、GTCC発電設備は、ガスタービン、蒸気タービン、排熱回収ボイラー、発電機それぞれ4台で構成。
新型コロナウィルス感染症の流行という逆風下で、現地工事が最盛期を迎えたでつ。

その中で、お客様・建設工事関係先との緊密な連携や努力による工程管理に努め、また先行の完工プラントでの経験を踏まえた改善も行い、
満足頂ける設備を納入。

最新鋭機であるJAC形ガスタービンの普及に一層力を注ぐでつ。
JAC形も温暖化防止対策品を早く開発しないとでつ。