6㎜厚の90x90の角パイプです。
バンドソーにて約1mで切断しております。
この角パイプ定期的に切断を行う製品なのですが、
当初切断面を斜めに切る（角度切り）というお話がございました。
当社では自動送りの角度切りが可能なバンドソーがあるため、
当社へ切断の依頼がありました。
今回は角度をつける必要がないということでありましたので、
直角にて切断をいたしました。
バンドソーの角度切りは
45°で切断する事が一番多い感じがしますが、0°（直角切り）から60°まで可能であります。
角度切りは何かにつけ利用する事が多いので、
お客様で機会を見つけてはお話をするようにしております。
写真は掘削用のビットです。
当社では土木、建設関連の製品を製作しているのですが、
その関連するものについても請け負うことがあります。
それが、「ビットの研磨」であります。
土壌に穴を開けたり、岩盤を砕くために使用するものなのですが、
先端の丸い部分には超鋼と呼ばれる硬度の高いものが付いております。
こういったものでも長く長く使用すると、
超鋼の先端が減ってきてしまうのです。
再び役目を果たすために超鋼を研磨することが必要となります。
やはり、さすがの超鋼なので研磨するのに意外と時間が掛かります。
研磨する刃物もダイヤの粒子が散りばめられたものを使用しております。
写真の右にあるビットは研磨前、左のビットは研磨後で光っているのがわかると思います。
これで再び現場にて活躍するビットの完成です。
先日、東京都西東京市にあります「多摩六都科学館」なる場所へ
息子達を連れて行ってまいりました。
多摩六都科学館
http://www.tamarokuto.or.jp/
知人からその面白さについては聞いていたので、楽しみでありました。
宇宙、生命、生活、地球、地域といった分野に分かれたルーム（展示室）があり、
そこには目で見て、手で触れ体験できる教材？が沢山用意してありました。
色鮮やかな世界の昆虫の標本、化石の展示、溶岩の顕微鏡観察など
時空間を越えての大自然の産物を見ることができました。
そして特に素晴らしかったのは、
いつ以来になるのか「プラネタリウム」の鑑賞でありました。
もし生活の明かりを無くすことができたとしたら、
夜空には無数の星が光っているのがわかるそうです。
宇宙の壮大さ、銀河系というとてつもない広い空間の中の
小さなひとつの「地球」という星に自分達は存在しているんだということであります。
自分の存在の目的はなんだろうかと、
ふと考えさせられる時間を過ごす事ができました。
写真はタップ加工を行った製品と行う前の製品です。
今回、Ｍ30ｘ3.5とＭ36ｘ4.0という大きなタップを切ることになったのですが、
事前に得意先の担当者の方から、
これらのサイズの加工が可能かどうかの問合せがありました。
さすがに当社では、これほど大きなタップを切ることはめったにありません。
過去に行った事があるため刃物もありました。
溶断した12㎜の鋼板の上に
さらに12㎜の50ｘ50の鋼板を溶接しそこをタップ加工する形でした。
当社では厚板への丸穴の機械加工は得意とするところでありますし、
大きな鋼板へ行うことについても問題ないところであります。
そういったところもしっかりとお客様、得意先に知っていただく様に
機会を見つけてＰＲしていこうと思います。
塗装作業を行っているところです。
黒色のラッカーを塗布しております。
実は写真に写っている社員は塗装の作業をするのは初めてでありまして
研修を行っているところです。
塗装をする際の注意事項をしっかりと説明しながら進めております。
塗料は扱いが悪いと時間が経った際（数日）に固まってしまいます。
したがって使用する器具なども使用後にはきちっと手入れをしておく必要があり、
塗布すること以外に段取りにも結構気を使います。
塗装作業は毎日あるわけではないのですが
手入れをしっかりしておかないと次回使用するときにとても苦労をすることになります。
開先加工とは、
溶接をする際に材料同士の付け合わせ部分に設ける溝のことで、
材料の角の部分を削り落とす格好になります。
当社ではこの開先加工を行うことが多いのですが、
自動ガス溶断機で行っております。
直線部のみならず、曲線部も開先加工可能であります。
こうすることで、
材料板厚の奥の方まで溶接を行う事ができるため、
溶接強度が増します。
したがって、
板厚が大きくなると、このような開先加工が必須になってきます。
また、
溶接部分が板厚より大きくなると干渉してしまうといった場合にも
開先部の中のみに溶接ビードを残すことで表面に出っ張らない様に
したりします。
まさしく写真はその様子を表したもので、
溶接した後にサンダーにて仕上げ加工を行い表面の凹凸をなくしたところです。
先日、全体会議の中で改善できる内容について話し合いました。
各工程において
作業者が作業を完了した際に、直ぐに次工程に渡すのでなく、
「“最低限”の確認事項をチェックした方がよい」ということになりました。
この“最低限”というのは、
その工程で行った加工についてだけのチェックということであるのですが、
目視の確認、図面を見ての寸法確認、指示通りの加工がされているかの確認、
を行います。
これらをチェックしたことを皆で確認できるように、
「製作工程チェックシート」 を作成しました。
これだけでもある意味十分であるのですが、
現在当社では、
お客様へ出荷する際には、もう一度確認をするようにしております。
そこで、
別の作業者や時間をおいてからもう一度チェックをすることを徹底し
2つ目のチェック欄を作り、
製造過程と完成時のダブルチェックを目で見える形で出来るようにしました。
こういったことの成果はなかなか表立って見えてこないのですが、
不具合品の製作防止や流出防止につながることと、
社内の品質に対する意識が向上することが期待されます。
左が内径R45φ、右が内径R34φの曲げです。
コマツのベンダーで作業しました。
Ｒサイズが50や100などある程度決められたものであれば、
型があるのですがそれ以外のサイズの場合には、
当社で型を製作することもあります。
今回は、対象ワークの幅は約100ｍｍと比較的小さかったため
数度にわたり少しずつ位置をずらし曲げていく多段階曲げをいたしました。
検査ゲージを作りしっかりと検査をいたしました。
東日本大震災の発生後、約3週間後に物資を被災地に持ち込みました。
石巻周辺を車で走ったのですが、トイレットペーパーの大きなものがあちらこちらに転がっていました。
それはまさしく「日本製紙」の工場から流されてきたロールされた紙の塊りでありました。
工場そのものはもちろん、敷地内のあらゆるものがなぎ倒され散らばっている状況でありました。
昨日、
あの工場が完全に復旧し本格的に生産を開始したというニュースが流れました。
徐々にではありますが元のまちに戻っていく様子を聞くのはうれしいものです。
日本-フィリピン・ビジネス投資フォーラム2018に行ってきました。
資産運用EXPOに行ってきました。
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