お客様へ出荷待ちの製品の写真です。
今回製作したものは製作寸法が2種類あり
「740ミリ」と「744ミリ」でありました。
4ミリの差はパッと見ただけでは判断がつきません。
当社で組立て溶接をする際にも、間違えないように細心の「注意」を払って作業にあたりました。
こういったことは、納品されたお客様でも同じであろうと思います。
製作したからこそ、その「注意」の必要性がわかるので
お客様も間違いなく直ぐわかるように目印（今回は荷札）を付けておきました。
チャンネルの溶断加工についてです。
得意先での組立ての際に円形のものが溶接されるということで、
円弧にて溶断加工をおこないました。
上下の2箇所の加工であったのですが、
上が約370R、下が約250Rの円弧でありました。
当初、円弧のRが大きく切断する深さがそれほど大きくないので
サンダーで削る事を現場で考えていたのですが、
厚さが9ミリと厚いということと、
溶断で切断した方が綺麗にいくだろうということで溶断で加工いたしました。
切断しろが少なかったのですが、
思惑通り、綺麗な円弧に仕上がりました。
やはりきれいに仕上がったほうがお客様にとってはいいですからね。
主に屋外で使用する製品などの場合、
「さび」を防ぐためにメッキを施します。
今回製作した製品は、
「亜鉛メッキ」いわゆる亜鉛のドブ漬けと呼ばれる製品の溶接組立で、
設備を載せる架台だそうです。
あらかじめ「亜鉛メッキ」された鋼材（今回はL字のアングルです）を取り寄せ、
バンドソーにて切断。固定用のボルト穴を開けました。
底板は６ミリ鋼板を溶断にて切断しアンカーボルト用の穴を開けました。
これらを溶接にて組立てるのですが、
メッキしてあるところはそのままでは溶接できないため、
溶接箇所のメッキをサンダーにて削り落とします。
組立て後、
溶接箇所、穴あけ箇所は鋼材の地肌がむき出しであるため、
ローバルと呼ばれる補修用の亜鉛メッキを塗ります。
「メッキカバー」と呼ばれるローバル社がだしているシルバー塗装をし、
補修した部分を目立たなくし完成となりました。
ローバルは、
溶融亜鉛メッキ（ドブ漬け）と同等の防錆力を発揮する商品で、
今回は手軽に使用できるスプレータイプを使いました。
消耗品の数量管理についての話です。
（写真は溶接機で使用する消耗品（ノズル、チップ）です。）
製品在庫の数量には常に意識が行っているのですが、
意外と消耗品の残数量について意識していない事が多いです。
以前、
急ぎの仕事が入った際に途中消耗品を切らしてしまったがために
最短での納期で納品できなかったということがありました。
製品在庫と同じくらい注意をしなくてはいけないことに気づき、
それからは、しっかりと表を作り使用した日時数量、そして残数を記載し管理をしております。
消耗品はどんなに小さく、標準タイプのものであっても、
手配をとってから手元に届くまで少なくても丸々1日掛かってしまいます。
その1日が命取りになることもあるので消耗品の管理に注意を払っていきたいと思います。
4トン フォークリフトの延長用サヤフォークです。
6ミリ鋼板を使用しておりますが、
使用されるお客様の要望で固定用ピンを差込む端の部分の強度を高めるため
倍の厚さの12ミリを使いました。
12ミリ部分は約100mmの長さになりますが、
本体と一体ものでは無いため、横から負荷が掛かった場合に溶接接合部分で
曲がる恐れがあります。
それを極力回避するために、
底板を端近くまで長く取り12ミリの部材と底板とをしっかりと溶接しました。
トータルの強度の事を考えると、
今回のような形で一部分のみ異なる材料を接合するということは
あまり好ましい事ではありませんがお客様の要望に極力応えるために
出来る限りの工夫を加えていくことは大切であります。
厚中鋼板の加工品なら東京西多摩 瑞穂町 株式会社三立製作所 http://www.3ritsu.jp/
ジメジメとした日が続いておりますが、
こういうときに注意をしないと鉄というものは錆が出てきやすいものです。
とくに、機械加工をしたところは防錆油を塗布し対策をしていても
油断をすると写真のようなことになることが少なくありません。
本日は風通しの良いところに持ち出し、
錆をしっかりと除去し防錆油をしっかりと塗布することにします。
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ガス溶断機での加工の紹介です。
材料は、16ミリ鋼板 450ミリｘ1050ミリ です。
ある得意先の方から「先端をとがった状態にしてほしい」との要望がございました。
加工の対象となる製品は、
得意先のお客様が重機のツールの先端に取り付け、木材束をすくい引っ張り出すために使用するそうです。
そのため、先端部分は刃物のように徐々に薄くなるようにする必要があるとの事でした。
要望は先端の角度が約20度ということでした。
16ミリの鋼板を20度の角度で溶断するということは
2倍以上の40ミリほどの深さで火を入れていくことになります。
当然その分、材料に多くの熱が伝わります。
その際、熱による「ひずみ」が生じてきます。
その「ひずみ」を極力出さないために、
しっかりと対象ワークを固定するのですがそれでも出てしまうのが現状です。
今回は、油圧の設備で「ひずみ」を直し完成となりました。
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当社で加工するものの中には、
試作品およびカスタマイズされた部品など1品もの（ワンオフ品）が少なくありません。
そういったものの注文はＦＡＸなどで部品番号と数量が記載された注文書が流れて終わり、
といったことにはならないのが通常です。
そのため、別途打合せといったことが必要になるのですが、
電話で済むこともあったり、こちらから得意先に伺ったり
当社へ来ていただき材料等々を見ながら話を進めることがあります。
写真は、先日得意先の担当者の方が持参くださった資料です。
使用する現場で取られた現状の製品の写真であります。
寸法が記載された簡単なポンチ絵と
上記の写真に注意書き等が記載されたもので製作を始めます。
産業機械や産業車両に使用する部品、とくにカスタマイズされたものなどは、
当初から図面といったものが無いことが多く現物あわせが多いのが現状です。
こういった状況を理解し、
ポンチ絵や写真からでも得意先および使用するお客様の意図を
汲み取れ、製作できるような会社でありたいとおもいます。
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シャーリングで6ミリの鋼材を切断をしました。
紙を裁断するような要領で一気に切断する機械です。
当社のシャーリングは幅1250ミリ（4尺強）厚さ6ミリまでのものに対応できます。
古い機械でありますが、6ミリ以下のものを直線切りするときには重宝します。
昨日、
得意先から機械装置の底部に据え置く「座板」が急遽必要とのことで、
材料の在庫確認と納期の確認の連絡がありました。
幸い材料があり直ぐに加工に取り掛かりました。
ただ真四角に切断するだけなのですが、
材料の端面が薄っすらと錆がかってたのと
端面は厚さが均一でなかったり、傷がついていたりするため、
10ミリほどトリミングをしました。
こうすることで厚さも均一で綺麗な仕上がりのものが出来ます。
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今月より、各地で節電対策が始まりました。特に西日本を中心として行われております。
いまのところ日中の熱さも本格的とは言えず、
それほど意識をしなくてもいいところでありますが、
当社でもこれからの本格的な夏を前に「節電を意識しよう」と呼びかけました。
仕事の時はもちろん、私生活面でも電気の有難みを忘れずに大切に使うことが大切です。
今日は加工の紹介です。
材質：S45C 厚さ32ミリ 重量150キロ
溶断にて
幅380ミリ、長さ1530ミリの長方形で切断後、
比較的長い1530ミリの１辺を同じく溶断にて表裏（上下）開先加工しました。
開先加工は水平面より角度約30度で高さ（深さ）約15ミリで加工してあり、
厚32ミリの中央部が数ミリ残っております。
この製品の使用箇所は、
様々なものをすくい込む重機のバケットの先端部にセットされます。
材質が「S45C」ということで若干固めの材料であること、
表裏（上下）開先加工が施してあるので耐久性と作業性が良くなります。
厚さが32ミリと重機で使用することを考えても大きなものをしていますので、
大きな重機で使用し、重量物を対象に作業するものと考えられます。
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日本-フィリピン・ビジネス投資フォーラム2018に行ってきました。
資産運用EXPOに行ってきました。
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