慣れや慢心でボツ品を生み出す・・

雨で作業を中断していたオリジナルジグ。

今日は天候も良くジグを流すには良い条件でしたので午後から鋳造開始。

昨晩はＭＭＳ君が来て鋳造のなんちゃらを語ってしまったＪ！

なので綺麗に流す事ばかりに気をとられて

シリコン型の熱膨張でワイヤーの長さが合わなくなっても

鋳造をやめずに強引に進めてしまいました！

結果「３５６」はボツ品を鋳造しているだけでしたね。

数としては数十本ですが１時間ぐらいはかかる作業時間ですから。

作り直すことを考えると更に時間を浪費します。

時間は戻せないので次回の戒めとして忘れないようにいたします。

ＭＭＳ君に鋳造なんちゃらを語ったＪ・・恥ずかしい限りです、笑って下さい。

 

 

ワイヤーが合わなくなっても鋳造を進めたのでセンターからワイヤー１本分ズレていました。

左がボツ品、右が通常の位置。

型の膨張後の長さのワイヤーを作って鋳造し直します。

 

 

以下は今日の作業風景と鋳造時の手順です。

 

 

４種類のジグのワイヤーを用意したので型を２個セットして交互に鋳造して行きます。

 

 

 

捨て流しでシリコン型を温めておきます。

 

 

 

鉛は引けが起きないぐらいに活字合金と鉛で調整

鉛の投入でまた変わるので適当に印字合金や鉛を追加しています

 

 

型を温めるための鉛はいつも綺麗に流れるけど何ででしょうね・・

いつものベビーパウダーは流す前に施してあります。

 

 

冷えていたシリコンで急に冷めるからなのかな？

 

 

 

ベビーパウダーの後にワイヤーをセットして、型はアルミ板でサンドしてクランプします。

 

 

 

鋳造後から直ぐにアルミ板を叩いてガス抜き？をします

流動性のある鉛に振動を与えてガスを湯口の上部へ集める感じ？

湯溜りにガスを集めるとうのかな？

 

叩き終わっても鉛の引けが起こる時は鉛に活字合金か廃鉛を足しています。

 

 

 

いつもは冷えたジグの湯口（湯溜り）の鉛を鍋に直ぐ返すのですが

綺麗に折れてくれないことがあるので、今日は後で作業することにしました。

 

 

３５６ジグ（画像左上）がワイヤーのズレでほぼボツになりました。

 

 

 

叩いて上に抜けたガスの跡ブツブツして細かな穴が見えます。

 

 

 

ジグとゲートの付け根にカッターで切り込みを入れておきます。

 

 

 

穴が開かずに折れてくれます。

 

 

 

左は鉛が引けた状態でガスが発生してその分が凹んだり

凝固する金属の収縮で起こる症状だそうです。

 

 

上手く流れてくれてもワイヤーがズレてボツなんですけどね・・

 

 

 

※ワイヤーを曲げる時に使う冶具に３ｍｍのピン穴をボール盤で垂直に開けるのですが

面倒なので以前使った穴を今回も利用してワイヤーを曲げました。

（本来なら新たな型に合わせて冶具に３ｍｍのステンピン穴を開け直します）

冶具は木材なので鋼線ワイヤーで引っ張られると穴も徐々に広がって行きます。

なので内側に向かって緩くなったピンでワイヤーを曲げると実際のスパンより

短くなってしまいます。

今回は型の膨張後のワイヤーを作ったつもりでしたが・・

実際はワイヤーの長さが拡張後の型より短くなって型にはまらない状態で鋳造

結果ワイヤーが本来の位置に納まらずズレていたという落ちでした。

面倒というか横着して冶具のピン穴を開けなかったことが敗因？です。

まさに「急がばまわれ」ですね・・作り直しは二度手間ですから。

 

 

 

他のジグはいつも通りにバリ取りまで進めました。

 

４０Ｒ、バリ取り完了で次はプライマーから進められます。

 

 

 

３２Ｒもバリ取り完了、次はプライマーから進めます。