従来は石油化学コンビナートで樹脂原料を量産してきた（岡山県倉敷市）
まず26年に数十キロワットの電力を使う小規模な試験生産設備を国内に設け、30年をめどに1万キロワット級のシステムによる大規模な設備での生産を計画する。電力は再生可能エネルギー由来のものを使う想定だ。
エチレンの製造量は年間数千トン規模で生産を目指す。45リットルのごみ袋換算で100万世帯以上が1年に使う量に相当する。35年までに量産技術を開発し、自社製造か外部への生産技術提供も含めて検討する。年間1万トン規模を超えるエチレン生産能力を視野に入れる。旭化成グループの年間のエチレン生産能力の2%に相当する。
CO2と水素を反応させてエチレンの原料をつくる手法が技術的には先行しているが、旭化成の手法は反応の工程が少なくてすむ特徴がある。
石油代替につながり環境負荷が小さいうえに、樹脂原料の国産化も可能になる。再エネ電力が豊富な複数の地域で生産できれば供給網の分断リスクにも備えられる。旭化成は一定の需要があると見て技術開発を急ぐ。
旭化成は二酸化炭素（CO2）と水からつくる樹脂原料の製造技術を実用化する。電気分解で生成する技術で、2026年に国内でまず小型設備を入れる。再生可能エネルギー由来の電力でつくれば樹脂製造時のCO2排出量が大きく減る。脱炭素に欠かせない新技術になる。
電気分解でCO2と水から車や家電に使う樹脂原料となる「エチレン」をつくる。分離膜や電極のある装置の中に気体のCO2と電解液をいれ、電気を通すことで化学反応させ、エチレンを回収する仕組みだ。
旭化成は反応に必要な分離膜で、水素製造や食塩電解技術で培ったノウハウがある。化学反応を促す触媒技術も強みだ。このほど、エチレンを生成する反応を促す最適な触媒にめどをつけた。
まず26年に数十キロワットの電力を使う小規模な試験生産設備を国内に設け、30年をめどに1万キロワット級のシステムによる大規模な設備での生産を計画する。電力は再生可能エネルギー由来のものを使う想定だ。
エチレンの製造量は年間数千トン規模で生産を目指す。45リットルのごみ袋換算で100万世帯以上が1年に使う量に相当する。35年までに量産技術を開発し、自社製造か外部への生産技術提供も含めて検討する。年間1万トン規模を超えるエチレン生産能力を視野に入れる。旭化成グループの年間のエチレン生産能力の2%に相当する。
CO2と水素を反応させてエチレンの原料をつくる手法が技術的には先行しているが、旭化成の手法は反応の工程が少なくてすむ特徴がある。
石油代替につながり環境負荷が小さいうえに、樹脂原料の国産化も可能になる。再エネ電力が豊富な複数の地域で生産できれば供給網の分断リスクにも備えられる。旭化成は一定の需要があると見て技術開発を急ぐ。
課題はコストだ。1キロワット時あたり数円という安価な電力を使っても、現在主流の石油由来の樹脂原料よりは製造コストは数割高くなってしまう可能性がある。
石油を使わないエチレンの生産方法には植物由来もある。ブラジル化学大手ブラスケムはサトウキビの搾りかすからエタノールをつくり、プラスチックの原料となるエチレンをつくる独自技術を実用化している。一方で植物から生産できる樹脂原料には限りがあり、太陽光や風力など多様な再エネを使える手法も重要になっていた。
日本の産業部門のCO2排出量のうち約1割を化学分野が占め、鉄鋼分野についで多い。CO2排出の実質ゼロを目指す「カーボンニュートラル」に向け、旭化成の技術は重要な技術の一つになる。
（沖永翔也）
日経記事 2023.08.25より引用
