これからのこと・・・

修了式まで、あと１６日です。
これまで、いろいろなことに取り組んできましたが、まだまだ未熟な部分や、やり残していることも多くあります。残り少ない日数で、より実践的な知識と技能を習得できればと思っています。

以下は、今後の予定です。
１．NC旋盤・マシニングセンタ－各種セッティングと自動プロによるプログラム作成
２．三次元測定機－平面・立体測定とデータ処理
３．ワイヤーカット放電加工機－IDプレートの製作（卒業記念）
４．ミニフライス盤－主軸部製作
５．バイト・ドリルの研削－グラインダによる再研削
６．旋盤・フライス盤作業－過去の技能検定課題の製作
７．作業台製作－各種工具類を効率的に置ける作業台の製作
８．CAD製図－AutoCAD操作と図面の理解の習熟
９．パソコン修復作業－HDのフォーマットとFDISKでのパーテーション分割
９．各種機械のメンテナンス　などなど・・・

まだまだ、忙しい日が続きそうです。　

価値生産方式（32）現場での価値生産

＜課題の設定＞
ユニットの中で実施する課題について説明しています、価値生産を行うために課題
を設定します。

もちろん何かの問題があり、原因究明をして、その原因を取り除くための課題設定となりますが、ここでつまずくのは、必ずしも原因と結果の関係だけで課題は設定出来ないと言うことです。

具体的には、特急品が入って工程が乱れる、部材の品質に問題があり、部材の組み換えが必要となる、機械故障のために作業が順調に流れないなど、色々の問題が現場にはあります。

機械故障を例に取ると、故障対策として幾つかの方法が考えられます。
機械が故障した場合、赤いフラッグ（旗）を機械に立てて、応急処置を早くする場合や、故障を原因別に解析して、大きな故障の元となっている原因を突き止め、対策を打つ、他にも、故障機械別のチョコ停（機械が止まる）回数を調べ、一定回数以上の機械の保守整備を行うなど、対策としては色々な方法が挙げれます。

しかしこうした対策がコスト的にも保全の意味からも大きな効果を出すかと言うと必ずしも効果につながらない事もあります。

それは故障は現場では手に負えない問題として処理される事にあります。
故障はあくまでもオペレーターが面倒を見るものであり、故障を未然に防いで、機械の本来性能の維持という問題を現場のオペレーションの中に組み込む事も重要な課題となります。

ところが、オペレーターは生産者であり、生産以外の時間を認めない風土が製造現場にはあります。
もちろん複雑な電気回路や重要な部品の磨耗などから発生する問題への対応は無理かも知れません、しかし大方の故障、言い変えれば９０％以上の故障は現場でも対応できる、もしくは対応しなければならない課題と言えます。

こうした課題への対応姿勢も価値生産を行う場合の基本テーマとなります。