軽い自動車へ、素材競う 鉄に代わり炭素繊維や樹脂
伊ランボルギーニの「ウラカン」
自動車のボディーで、鉄の代わりに「炭素繊維」や石油からつくった「樹脂」が使われ始めた。各国が燃費の基準を厳しくするのを見こし、車体を軽くして燃費をよくしたり、走りをよくしたりするためだ。化学メーカーも開発に力を入れており、今後は量販車にも広がっていきそうだ。
ダイハツ工業が６月に売り出した軽自動車のスポーツカー「コペン」は、ドア部分を除いて外板（ボディー表面の板）のほとんどが樹脂でできている。車の骨格部分で安全性を保てるよう設計し、実現した。燃料タンクも樹脂製で、鉄だけでつくるより車の重量は１０キロ近く軽くできたという。
ダイハツは、昨年１０月にモデルチェンジした軽自動車「タント」でも、後ろにあるハッチバックのドア部分を樹脂にして軽くした。
樹脂を使うねらいは、車を軽くすることだ。軽くなればより少ないエネルギーで走れるようになるため、燃費が良くなる。自動車メーカーはエンジンなどの性能と同じように、車を軽くすることも競っている。
高額な材料を使うことができる高級車では、鉄より１０倍は丈夫とされる炭素繊維が使われ始めた。重さは鉄の４分の１だ。
イタリアのランボルギーニが日本で７月に売り出した新型スーパーカー「ウラカン」（消費税抜き２７５０万円）はボディーなどに炭素繊維を使い、重量をこれまでより１割軽くした。ステファン・ビンケルマンＣＥＯ（最高経営責任者）は「ここ５～１０年で、自動車の素材には革命が起こるだろう」という。
炭素繊維は鉄の数十倍のコストがかかり、量産が難しいとされた。日本の化学や繊維メーカーは、できるだけ安く量産するための研究や開発を進めている。
ドイツのＢＭＷが日本で４月に売り出した電気自動車（ＥＶ）「ｉ３」（同４９９万～５４６万円）は、量販車で初めて骨格に炭素繊維を使い、外板は樹脂にした。重量は、サイズがほぼ同じ日産自動車のＥＶリーフに比べて約２００キロ軽い１２６０キロになった。
ＢＭＷに炭素繊維を売り込んだのは、三菱ケミカルホールディングス傘下の三菱レイヨンだ。強度を保ちながら、炭素繊維を効率よく加工できるようにして価格を下げた。
三菱ケミカルの小林喜光社長は、「航空機向けでは（ボーイング７８７に採用された）ライバルの東レに遅れた。自動車を強化する」と意気込む。今後２年間で、この材料の製造能力を今の２・５倍に増やす。
帝人も米ゼネラル・モーターズ（ＧＭ）と組み、外板に使う炭素繊維の開発を急いでいる。板の形をつくるのに１０分近くかかっていたのを１分ほどに短縮するなど、生産効率を上げてコストを下げる。
鉄鋼メーカー側は、すでに高級車のボディーや足回りなどに使われているアルミで対抗する。神戸製鋼所は２０１６年に中国・天津で、１７年に北米で、自動車向けアルミ外板の生産を始める計画だ。鉄とアルミを組み合わせた商品を開発するため、社内に専門の研究チームもつくった。
