価値生産方式（39）現場での価値生産

＜現場割り＞
工場のレイアウト変更で注意する点が幾つかあります。
中でも、エリアの設定と位置の表示が重要になります、私たちが、よく使用するエクセルと言う表計算ソフトがありますが、このソフトは計算式が入っているセルのアドレスを中心に展開されます。

工場の床面も大きな柱を中心として、こうした番地やアドレスの管理が必要になります。
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　-Ａ１　　-Ｂ１　　-Ｃ１　　-Ｄ１　　-
　-Ａ２　　-Ｂ２　　-Ｃ２　　-Ｄ２　　-
　-Ａ３　　-Ｂ３　　-Ｃ３　　-Ｄ３　　-
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　-　　　　-　　　　-　　　　-　　　　-
　-　　　　-Ｂ６　　-　　　　-Ｄ６　　-
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以上のようなアドレスを柱をベースに作成して、物の保管と置き方を明確にする必要があります。

特に工場内物流には不効率な部分が多く、フォークリフトの台数が多すぎたり、大量に現場に材料を持ち込んだり、いっぺんに仕事を片付けるために、仕事の流れを作る目的が、現場に材料を山積みにする結果になってしまう場合もあります。

必要なタイミングで必要な量だけを現場に持ち込む仕組みとしてはトヨタのJITなどが有名ですが、基本は必要な量しか現場に持ち込ませない、オペレーションが出来ている事が成功の要因となっています。

「ためない」ためには、小口運搬が基本です、オペレーターに運搬を任せると、運搬作業に時間をとられますので、普通は班長やリーダーなどが運搬をする場合があります。

しかし運搬に気をとられて、本来の職責を見失いがちです、班長やリーダーは雑用係りではありません、運搬という仕事をなくすのが、班長やリーダーの本来の仕事であり、ロットを小口化して、工程編成の中で、次工程に加工品を送れるレイアウトを考えて実現することが求められます。

こうした改善を行う場合にエリアの番地化が重要になります、Aの何番の仕掛かり量を何個で定量管理するか？また場所の定位置化を行い加工物が広がらない工夫が要ります。

それと同時に、定位置で定量化された仕掛品の管理をどのように行い、削減するかがテーマとなります。

まずは管理可能な状況を作り、増減の状態をオペレーションすることで、工場の仕掛品のレベルを規制することが可能になります。

JITという仕組みも、人が運用するために、基本的な物の管理が出来て初めて導入も可能となります.