生産技術科の一日

設計・製図・加工・制御・・・メカニカルエンジニア達の記録。現在名・・・メカニカルエンジニア科

広告

※このエリアは、60日間投稿が無い場合に表示されます。記事を投稿すると、表示されなくなります。

価値生産方式(17)現場での価値生産

2005年12月26日 | 2005
10人の作業者から1名を直接生産からはずすと言う話をしました。
問題は、作業形態から1名をはずすと作業全体の構成が崩れて、仕事が流れなくなる場合や、はずしても、当人が何をやってよいかわからず、他の作業者の手伝いをするようになる点が挙げられます。

これらの問題に対応するためには、現場の分析をあらかじめ実施して、問題点と解決の方向性をイメージしておく必要があります。

QCの7つ道具で使用するパレート分析(生産量と売り上高を生産品目でグラフ化)したり、機械と人の稼働率を測定したりします。

また生産量の多い品種の工程を分析する場合もあります。
こうした工程分析やサンプリングによる稼動分析は、教科書も多くあり、やさしい解説書もありますので、参考にされると良いと思います。

こうした分析から得られるデータを基に問題の構造を発見することが重要な目的になります。

問題構造とは、何かが原因で、加工の流れが悪くなっているとか、工程管理の作り込みが悪くて、品質が安定しないとか、作業者のレベルの違いが作業スピードのバランスを崩している問題や材料のバラつきが悪く歩留まりが悪くなっているなど、現象を発生させている問題の根を特定する事です。

こうした現象を単純な原因で特定するのでなく、複合的な要因としてデータから仮説を立て、仮説を検証する姿勢が必要となります。

本来は直接作業からはずした作業者にこうした問題を発見してもらう事が望まれますが、そうした作業になれていない事もあり、外部の応援や社内のスタッフに企画書を作成してもらい進めることになります。

こうした問題構造を把握して、ある程度の仮説を立てて、幾つかの対応策を準備した上で、シナリオの実現を直接作業からはずした作業者と協議しながら実行する事が重要です。

もちろん発想のベースに検証できるデータを使用して、感と経験の上にきちんとした科学的な根拠を提示して行く必要があります。






コメント
この記事をはてなブックマークに追加

2学期 終業式

2005年12月22日 | Weblog
本日、2学期の終業式が行われた。

思い起こせば、アームロボットの製作に追われ、他科との交流戦ならぬ特別授業をこなし、またある時は精密測定を習い、当然その中で生産技術科としての多くの科目を消化してきた。最も大切な就職活動も本格化した時期だった。やっているときは無我夢中で感じなかったが、今日の終業式を向かえ実に多くのことをやって来たんだなぁと、自画自賛。

生産技術エンジニアの仕事範囲は広いよ!と言われ続け、わかっていたとはいうものの、時間と納期に追われ続けた大変な4ヶ月間だった。

3学期のスタートまで2週間ちょいの冬休みに入る。十分リフレッシュして2年間の総仕上げに備えよう。年明けからも予定ぎっしりで忙しいそうだ。

なお冬休み中のブログについては、これまで伝えきれなかった事や後日談などを交え、不定期ながらできるだけ投稿したいと思います。 ヨロシク
コメント
この記事をはてなブックマークに追加

溶接特別授業 8日目

2005年12月21日 | 2005
朝から曇り空で、一段と肌寒さを感じるが、いよいよ溶接実習の最終日である。
昨日の最後に報告した、斜めのビードを入れた材料の最終形状がこれである。

ガスによる溶断で幅20ミリに切り落とし、タガネやヤスリで修正後、ワイヤーブラシで磨きこみ、サビ止めにクリアーを吹いてある。世界に二つとない、文鎮(ペーパウェイト)の出来上がり。不規則なビード形状がなんともいえない味わいを醸し出している。午後からは、最終課題ということで、ガス溶接でも行った突合せと隅肉の課題をこなした。

11月末から、4週間に渡った対外試合(システム設計科での電気回路・VBAプログラム実習と金属加工科でのガス・アーク溶接実習)が無事本日をもって終了した。専門外の特別授業ということで、生徒たちにとっては厳しいカリキュラムだったと思うが、この経験は必ず今後に生きてくると思う。      お疲れ様でした。
コメント
この記事をはてなブックマークに追加

価値生産方式(16)現場での価値生産

2005年12月21日 | 2005
現状に対して現場がどのような変革を行いたいか?、それが優先されると書きましたが。

現場で班長や職長を集めてミーテイングしても、具体的なアイデアや構想が出ることは、ほとんどありません。

問題は管理の主体が組織の上部にあり、自分たちで決定して実施する状況がないためと、そうした方法になれてない事が挙げられます。

そのために、私は専任と言って、班長や職長で現状に対して問題意識を持っている
人を、職場の定型業務からはずすようにしています。

職場で業務をはずすという事は、重大なことで、きちんとした工数で管理されている工場では、大きな反対にあう事もあります。

したがって5~6人の作業者しか工場にいない現場では無理な面があります。
少なくとも10名以上の作業者で構成される場合には、難しくはありません、1名を現場からはずすことで、すでに10%の生産性向上が可能になります。

価値生産とは、今までの仕事のやり方を基本的に変える事であり、発想の転換が重要なテーマとなります。

現状のままでは価値生産の実現は不可能です、変化と発想の転換を組織の内側から
促進するベースを作る必要があります。

1名のリーダーが抜けると、サブリーダが必ず育ちます、組織には自律的な機能が働くもので、欠けた部分を修正するために活動が自発的に起きる現象が見られます。

もちろん、不満やブーイングが予想以上に出ますので、10%の生産性向上を行うために、あえて仕事の量が増える、増えた仕事を1名のリーダーによって専任として別の次元から問題解決に対応してもらう。

こうした説明をきちんと行って実施する必要があります、これらの説明はトップと現場の作業者に対して行い、理解を得られる事が条件となります。

こうした方法で作業者を少なくすると、工程編成が偏ったり、物流の問題が表面化したり、現場が数週間混乱する場合もあります。

また専任化したリーダーから、元の現場への復帰を求められる場合もあります。
しかし、問題は工数ではなく、作業価値を変えて行くことですから、別のアプローチを取ってもらうことになります。




コメント
この記事をはてなブックマークに追加

溶接特別授業 7.5日目

2005年12月20日 | 2005
今日は昨日に引き続き、基本的なビードを置く作業を繰り返しています。

各自スムーズにアークの発生ができるようになり、溶接後のビード形状も安定してきて、訓練の成果が見られます。

その中でも特にウマイ!と言われた人を中心にして、あるモノを作っています。200×150×8の鉄板に斜め方向にビードを走らせています。これまで使ってきた溶接棒の太さは3.2ミリですが、これには一回り太い4ミリを使っています。このため普通にやってもビードの幅は広くなるのですが、さらに広げるためウェービングという運棒法でやっています。真直ぐ送るのではなくギザギザ方向?に送ってやることで、さらに広いビード幅を作ることができます。

さて、これで何が出来上がるのか。それは次回のお楽しみ・・・・。
コメント
この記事をはてなブックマークに追加

溶接特別授業 7日目 暗闇の中で・・・

2005年12月20日 | 2005
アーク溶接2日目。

アーク溶接作業ではガス溶接よりも強い光と煙が発生するため、必ず保護面を着用します。裸眼でアーク光を見続けると網膜がやられてしまいとても危険だからです。

写真は保護面を通した溶接風景です。保護面には透明なガラスと緑色の遮へいガラスがセットされていて、これを通してアーク光を見ることになります。全体的に緑っぽいのはこのためで、暗闇の中で作業しているわけではありません。
コメント
この記事をはてなブックマークに追加

価値生産方式(15)現場での価値生産

2005年12月20日 | 2005
20世紀以降の私たちの社会生活は、何らかの組織的な関わりの中で生活をしている。その組織の中で、個人の能力を達成する必要がある。

能力の達成のためには、必要な能力の提示とリーダーシップの発揮による個人の達成が重要になる。

前回ははそうした話をしました、確かに目標を設定して、達成のレベルを管理している組織は数多くあります。

しかし一律の目標や、個人の能力を無視したノルマでは、達成どころか、劣等感や負け犬根性が人の心を支配してしまいます。

組織の方針や目標と個人目標との調和が重要になるのですが、工場管理の場合は出来高やコスト・生産期間の短縮など決まった項目が掲げられます。

ところが、生産期間の短縮と言う課題で目標設定しても、現場でのアクションと目標設定がキチンと機能しない場合が多く見受けられます。

また、生産期間の短縮を生産数量の多い品目で設定して、優先的に作っても、コストは下がらない場合もあります。

要するに、方針や目標優先型の工場管理では、改善をベースとした工場革新の実践にはそぐわない側面があるという事です。

これはトップダウンかボトムアップかの問題とよく似ています、ここで一番大切な事は、現場で働く人たちが現状認識をして、何を実現する必要があるかを明確にする事が優先されます。

コメント
この記事をはてなブックマークに追加

溶接特別授業 6.5日目

2005年12月19日 | 2005
午前中、散々苦労していたアーク発生作業(3分位かかっていた)が、午後からはかなり確率よく(10秒位で)できるようになった。

これが学習能力というものだろう。

ある程度自分の思う位置でアークを発生できるようになったので、次のステップへ進む。次なる課題は点溶接ではなく、材料の端から端への連続的な溶接になる。
この作業でも基本は同じで、角度は80度、距離は3ミリを保つことが大切だ。

先週までやっていたガス溶接とは送りの方向が逆になる。
ガスのときは右から左へ前進する方向だったが、アークの場合は左から右に引く方向になる。

やっているときは無我夢中で感じないが、休憩時間になるとのノドの痛みを感じる。

ウガイをしなければ・・・・。
コメント
この記事をはてなブックマークに追加

溶接特別授業 6日目

2005年12月19日 | 2005
今日からはアーク溶接の実習です。

溶接条件は電流80~90A、溶接棒直径3.2㎜、母材150×150×3.2㎜、母材と溶接棒の角度80°母材と溶接棒との距離3㎜といったところです。

はじめにアークの発生練習ということで、母材に25ミリ間隔で十字のケガキ線をいれ、その交点に直径10㎜ほどの点溶接を行いました。

発生させたアークを持続されるには、母材と溶接棒を接触させた後、3mmの間隔を保たなければなりませんが、これが難しい。間隔が短くても、離しすぎてもアークが途切れてしまいます。
みんな悪戦苦闘している様子で、あっという間に午前中が終了しました。
さて、午後からどうなることやら。
コメント
この記事をはてなブックマークに追加

世界にひとつだけの・・・ (溶接特別授業5.9日目)

2005年12月16日 | 2005
午後2時過ぎには、全員が最終課題の貯金箱を完成した。
各自微妙な形状の違いがあるが、これもオリジナリティ(?)ということで納得。
世界にひとつだけ、オンリーワンの貯金箱の出来上がり。

溶接の後、ワイヤーブラシで磨きをかけ、思い思いのスプレーを吹き付けてあります。黒く見えるのは金属の地肌で透明のクリアーで仕上げています。

以上でガス溶接の特別授業は完了。
来週からはアーク溶接の始まり始まり。
好ご期待!!
コメント
この記事をはてなブックマークに追加