生産技術科の一日

設計・製図・加工・制御・・・メカニカルエンジニア達の記録。現在名・・・メカニカルエンジニア科

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アーク溶接

2006年12月19日 | Weblog

今週からアーク溶接をやっています。右手にホルダーと溶接棒を、左手に遮光ガラスの入った面をもち、飛び散るスパッタから服を守るための前掛けと結構な重装備です。

 ガス溶接との比較でいえば、点火作業はアークの方が難しく、溶接作業自体はガスの方が難しいと感じます。 昨日と今日の2日間で、苦戦しながらもなんとかビードを作れるようになってきました。

最終日の明日は、突合せです。

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ガス溶接 集中実習 4 隅肉溶接

2006年12月15日 | Weblog

溶接実習の4日目で、ガス溶接は今日が最終日になります。

これまでの母材溶かし、突合せ溶接の応用ということで、最終課題は隅肉溶接です。



水平に置いた材料(水平母材)の上に、幅30ミリの材料を立てておきます。(これを垂直母材とよぶ)両端の側面部を仮止めし角度を修正後、隅部を本溶接していきます。

ポイントとしては、垂直母材に対し水平母材は熱が分散し溶けにくいため、白心を角よりやや下向き(水平母材側)に向け、火口をやや立て気味にしてプールを作り、そこに溶接棒を溶かし込んでやります。

最初は、母材が溶けてない状態で溶接棒を溶かすために、メタメタのビードになってしまいます。また、垂直母材が壁となり、熱の逃げ場がないため、溶接棒を持つ左手がメチャメチャ熱いというオマケつきです。

さあ、以上で予定していたガス溶接の課題はすべて終了。
来週はアークだぁ〜。

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ガス溶接 集中実習 3 突合せ溶接

2006年12月14日 | Weblog

ガス溶接の3日目です。

2日間で、板上での母材溶かしとビード置きの練習をみっちり繰り返してきました。溶接棒を使うようになり、右手の吹管と左手の溶接棒を連動した動きが求められるため、かなり苦戦している模様です。うまくいかない人の共通点は、適切な強さの火炎が作れていないこと。全体的に弱すぎる傾向があるようです。

一人一台でやっているので、みっちり出来る反面、ぶっ通しの作業で腕や背中にかかる負担も多く、今日あたりが疲れのピークでしょうか。

ビードがきっちりと置けるようになった人から、次なるテーマに入っていきます。第3の課題は 突合せ溶接 です。

2枚の板を1ミリの隙間をあけた状態で置き(この隙間のことをルート間隔といいます) 中央と両端の3ヶ所を仮付けします。もし、間隔や板の並びに歪みが出ている時はハンマーでたたき修正してやります。その後さらに、2ヶ所(計5ヶ所)の仮付けを行い、本溶接に入っていきます。中心部に比べ両端の接合強度が劣る傾向がありますので、より丁寧な処理が必要になります。

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ガス溶接 集中実習 2 ビード置き

2006年12月13日 | Weblog

ガス溶接の2日目です。
昨日につづき、まず装置類を接続し、ガス漏れチェック、吸い込みチェックのあと、母材を溶かしビードを作る練習を繰り返します。よいビードを作るための条件は3つだけ。標準炎火口の角度作業姿勢

まず標準炎ですが、火口から出る炎は外側から外炎、内炎、白心の3種類に分類されます。アセチレンを出しライターで点火しますが、この炎はオレンジ色で火炎温度も低く(5〜600度)、溶接に適しません。これに、酸素を混合していくと炎は青白いバーナー状になり、先ほどの3種類の炎が現れてきます。さらに酸素を開いていくと、内炎が短くなり、白心の長さと同じになるところが標準炎なのです。ちなみにこの時の温度は約3000度で、鉄の融点の倍にもなっているのです。

つぎに火口の角度。母材に対して45度の傾き。向きは溶接ラインに対しまっすぐ。白心の先端が母材に対し、3世らいの高さになるように保持して、あとは母材が溶け出すのを待ちます。母材が溶けて液状化した部分を溶融池(プール)といい、このプールを持続させるために、吹管を進行方向に移動していけばいいわけです。

最後に作業姿勢です。背筋を伸ばし腕を軽くもち上げた状態(脇があく)が適切な姿勢です。疲れてくると、前かがみになったり腕が下がってきますが、これでは火口の角度も狂い、よい溶接が出来ません。

もう一度いいます。ガス溶接に必要な技能は炎と角度と姿勢だけ。後はあなたのやる気と根気の問題です。

何事も基本が大切。腕の痛みをこらえながら、じっと我慢の時間が続きます。

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溶接 集中実習 1 母材溶かし

2006年12月12日 | Weblog

今日から7日間、正味50時間の溶接作業の実習がスタートします。生産技術科では、十分な設備がないため、この間、本職の金属加工科に出向き、訓練を受けます。

 

前半はガス溶接で、初日の今日は、ボンベ、ホース、吹管などの装置の接続法や点火消火、標準炎の作り方など基本的な説明を受けました。

最後に鉄板に引いた線に沿って、母材を溶かす練習を行いました。全体的に吹管を動かすスピードが速すぎて、母材が溶けきれていないようです。

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マシニングセンタ 生ヅメ成形

2006年12月08日 | Weblog

マシニングセンタはフライス系の機械なので、ほとんどのワークは角モノで、バイスで固定することができますが、たまに丸モノの加工もあり、固定に苦労します。そんなときに重宝するのが、写真左の3ツメチャックです。もともと旋盤用のものを改造して、テーブルに固定できるようにしています。

今回は生ヅメ(S45C)の先端に、さらに真鍮製のツメを取り付け、その成形をしているところです。これは、アルミや銅などのやわらかい材料を、傷をつけずにつかむためで、この部分だけを交換することで、いろいろなサイズ(直径)に対応できるメリットがあります。写真に見える、渦巻状のリング部品は、成形中にツメが動くのを防ぐ固定ジグで、これも自作品です。

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加工 エンジン全開

2006年12月07日 | Weblog

今日と明日は、ひさびさにまとまって加工実習を進めることが出来る2日間です。旋盤、フライス盤、NCフライス盤、NC旋盤、マシニングセンタ、研削盤と実習場内の機械がフル稼働状態です。



 昨日、マシニングで輪郭加工した、メリーゴーラウンド用の部品ですが、サビがでていたため、平面研削盤でキレイに仕上げてみました。最初、研削面にウロコ状の模様が出ていましたが、切り込みや送りなどの研削条件を見直し、なんとか見られるようになりました。

これで、メリーゴーラウンドのメカ部分は、ほぼ完成なのですが、上に乗せるオブジェ?のアイディアがでてこないところがカナシイ。

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メリーゴーラウンド 改良部品

2006年12月06日 | Weblog

写真は、メリーゴーラウンドの回転軸を支持する部品ですが、角をR20の丸みをつけるように改良しました。
製品の性格上、出来るだけ角張らず、丸みを持たせたほうがいいという判断です。
まず製品を固定するためのジグをこしらえ、マシニングで輪郭に沿ってエンドミルとメントリを行っています。

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直動装置 図面完成

2006年12月01日 | Weblog

 

直動ステージ装置の加工図面が出来上がりました。

担当のY君は、非常に慎重な性格で正確な仕事をしてくれます。 そんな彼が考えに考え抜いた設計による大作です。(もちろん、アドバイスはしています。)

加工部品は全部で14点。大部分がフライス加工になるようです。
さっそく来週から、手分けして製作に入りたいと思います。

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