生産技術科の一日

設計・製図・加工・制御・・・メカニカルエンジニア達の記録。現在名・・・メカニカルエンジニア科

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入試の朝

2005年11月30日 | Weblog

本日、当校では来年度入校生の選考試験が行われる。

写真はこれから受験生を迎える試験会場の早朝の風景だが、朝陽が差し込み暖房を入れなくても十分に暖かい。試験が始まればさらに熱気が帯びてくるのだろう。
試験内容は筆記(国語、数学)適性、面接である。

この中にアームロボットやミニフライス盤を引き継いでくれる優秀な人材がたくさんいてくれることを願うばかりであるが、状況はそんなに甘くないようである。

少子化や2007年問題等々次世代の担い手不足が問題になっているが、若い人にとって特に生産技術科をはじめ製造業関係の人気が無いことが非常に気になる。

今回はどのような結果になるのだろうか…。
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価値生産方式(10)開発期間の短縮

2005年11月30日 | 2005
現場での開発期間短縮にともなう、試作の流し方など実際の工場での話をしましたが、実際のところ日本の工場では、SCM(サプライチエーン)の展開にともない,
売上から材料費と直接製造費を引いて利益を算出する方法から、ニーズにあった生産プロセスの展開と最適化の問題が大きくクローズアップされるようになりました。

詳しい説明をしますと、グローバリゼーション(マーケットが世界的な規模に成長して)価格競争が激化するなかで、ニーズがあると思われる商品を地域性や購買能力や商品のライフサイクル(商品が生まれて、実際に売れなくなるまでの期間をいう)を含めて商品開発して短期間で製造して競争相手が同じようなものを作っても
、まねが出来ないように、商品の差別化を図って行く方法があたりまえに採用されるようになりました。

そうした中で、利潤を追求するためには、在庫や製造コストや商品の配送まで含めて、ロスがないようにする必要があり、これらのプロセスを価値連鎖させることで
全体の利潤を高めて、市場で絶対優位の製品を確立する方法に市場戦略が変化しています。

興味のある人は、マイケルポーターの(競争優位の戦略)に詳しく書かれていますので一読して下さい。

こうしたもの作りの流れの変化が、工場の役割や使命まで変えようとしています。
工場の管理が他のプロセスから見えやすくする必要があり、工場が生産する場所であると同時に商品の展示会と販売店の役割も兼ねるようになりました。

いままでは製品倉庫や物流プロセスは個別に分断され、工場は生産という独立した機能で動いていたのですが、そうした複合的な仕事まで工場で処理する必要が出始めました。

なぜなら、サプライチエーンという商品供給システムの出来が良いか悪いかかが
顧客満足に直結して、提示価格まで決定する要因となったからです。

(つづく)by takafumi







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ロボット制御システムの設計と製作 2日目

2005年11月29日 | 2005
2日目の今日は、

1.トランジスタ回路の設計と実験
2.透過型センサ回路の設計と実験
3.反射型センサ回路の設計と実験
4.ハンダ付けの練習 を行った。

7日間しかないためにかなりのペースでカリキュラムを消化していかなければならないが、電気屋さんとしての頭や発想がないために、みんなかなり苦戦しているようである。

今回は電源電圧が直流の5Vのため、すべての回路はオームの法則上で成り立っている。教科書上では十分理解しているつもりでも、いざ電気回路上での実践的な話になると頭が大混乱してしまう。このあたりが即席のシロウトの悲しいところでほんとうの意味で理解していないのだと思う。

ところで写真は最後に行ったハンダ付けです。最初の3列はメタメタのイモハンダでしたが、後半はなかなかの出来だと自己満足しています。ピンぼけ写真でごめんなさい。

残り5日間ガンバロー。
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価値生産方式(9)開発期間の短縮

2005年11月28日 | 2005
それでは、開発期間短縮の中で重要なテーマとなる、製造現場での状況を説明してみます。
今までは、設計から試作に移行して、試作品を評価して改良を加え問題点を整理し
対策を考え、ライン生産にこぎつけるのが一般的な試作の役割でした。

ところがソニーやGEで進められている6シグマなどでは、試作の段階で問題や不具合が発生すること自体が問題であり、あらかじめ提示されている問題点をキチンとパラメーター設定して、これらのバラつきを少なく出来るような方法で開発から設計を行い、安定した製品開発を行う方向に進んでいます。

実際に上記の会社の工場で試作を流した事がありますが、既存のラインを部分的に使用しながら、試作品をのせて生産します。

工程での作業編成はきちんと明示されているのですが、既存の作業者に流す場合に
現場で混乱がおきる可能性もあり、スタッフが中心に工程に出て組み立てを行っていました。

とにかく開発サイクルが短く、半年の間に2回も製造プロセスの見直しを行いました、それによって圧倒的なコスト優位性を築くわけですが、部品の見直しを含めて
ラインでの作業の流れやピッキング方法など対応することが多く、段取の見直しも含めて、現場の生産体制そのものを見直し必要がありました。

結果的には、現場の作業班を再構成して、午前と午後でレイアウトも変えるような
モジユール型の生産工場に変化させて行きました。

結論から言えば、6シグマ等の導入には、工場での改善力や、作業のやり方を革新的にかえる事無く実現することは不可能であり、そういた現場の力を再生する事が
逆に言えば企業の価値を高めて行くことに繋がっているのかも知れません。

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ポリテックビジョン in Chiba

2005年11月26日 | Weblog
創造へのチャレンジ“ものづくり”というテーマの展示会が本日開催され、アームロボットが生産技術科の作品として出品された。

ただ動かすだけでなくアメをとれるようにしたらというアイディアがずばり的中。会場に来る子供のほとんどが興味を示し盛況の中で終了した。
これまでの苦労が報われる瞬間だった。





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ロボット制御システムの設計と製作 1日目

2005年11月25日 | 2005
本日よりシステム設計科の先生を講師に招いた特別授業がスタートした。

タイトルの通りこれまで取り組んできたアームロボットの制御回路と制御プログラムを体系的に教わるカリキュラムとなっている。正味7日間49時間の特別講義である。私も一生徒として受講する。

初日の今日は、まず電気回路の基本ということで電気工学と電子部品の基礎知識を習った。なにせ、コテコテの機械屋さんである。最初のオームさんやフレミングさんの法則のうちはよかったが、抵抗、ダイオード、トランジスタなどなどに及ぶにつれ…残り6日間が思いやられる今日この頃。

ところで話は変わるが血と汗と涙と笑い?の結晶のアームロボットが急遽、明日11月26日 こちら の展示会に出品することが決まった。お近くにお住まいで時間に余裕のある方はぜひ怖いもの見たさでご来場ください。他にも様々な出品やアトラクションが予定されているようです。

あなたも、モノづくりの醍醐味に触れてみませんか。
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ミニフライス盤

2005年11月24日 | 2005
アームロボットも一段落し、現在の加工実習はフライス盤の製作に全力投球である。アームロボットでは3歩進んで2歩戻る状態が続いたが、その教訓が生きているようで非常に順調に各パーツが出来上がっている。

ボールねじやリニアガイドなどは市販品を使えば製作も楽で精度も出るのだろうが、あくまで加工課題ということでボルト、ナット以外は極力自作で作ろうとしている。特に各軸の送りねじは長く旋盤加工で精度よく作るのは苦労するがいい経験になる。

せっかく順調に進んでいるところだが、明日からはアームロボットを題材とした電子回路と制御プログラムの講義が7日間、システム設計科の先生を講師に向かえての特別授業が予定されている。私も生徒の一人として受講し来年度以降の生産技術科のカリキュラムに反映するつもりである。
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完成!アームロボット

2005年11月22日 | 2005

本日、インターフェイス関係の基盤とその配線および操作するためのソフトがシステム設計科様の献身的な協力により完成した。感謝感謝。

インターフェイスの構成は以下のとおり
1.モータとセンサーを制御するための基盤、
2.パソコンと接続するためのUSB基盤
3.パソコンからロボットを操作するためのプログラムソフト

これらの知識がない私には神業としか思えないが、今後、制御やプログラム言語の知識は必須になってくる。
今回の制御プログラムはVBAで作ったものだが、C言語などを使えばさらに高度な制御が可能とのこと。
遅ればせながら今後のために勉強しようと心に誓う今日この頃である。
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再開!ミニCNCフライス盤

2005年11月18日 | 2005

アームロボットに専念するため、ここしばらく中断していたCNCフライス盤の製作を再開した。

中断前までにベース部(Y軸:前後の移動機構部)は完成し動作も確認していたが、送りねじのバックラッシュが0.1mmあった。
対策として送りねじのナットをダブルにすれば、多少抵抗は大きくなるもののガタは取れると思う。

2台製作する予定だが、何とか今年度内の完成を目指したい。
X,Y、Z軸の機構図面は完成しているものの、主軸部の駆動方法で迷っているのがヤヤ心配のタネである。

ところで、アームロボットは今日完成予定であったが、諸般の事情により来週月曜日にずれ込むことになった。次回のブログでお披露目できることを約束…できるかな。

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ゴールドフィンガー

2005年11月17日 | 2005

展示会出品時に小学生の来場者が多いと聞き、アメ玉を取れるようにしたらというアイディアが出た。

早速アメを買ってきて実験したが、これが意外と難しく、うまく取るためにはコツが必要で小学生にはムリがあることが判明した。

そこで指先形状を変更し写真のような5本指に改良した。これならかなり楽に取れる。取れすぎるのではと心配するほどとれる。

後付けのため全体のバランスは悪いが、アメ取り用のスペシャルバージョンということで納得しよう。

名付けて“ゴールドフィンガー”
子供を楽しませるのもラクじゃない。いや、一番難しい。
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