二人の工作マニアの若き獅子 加工の話しと貝塚伊吹のその後（指名手配写真追加）

最近，ＨＰや機械加工の掲示板を介して，二人の工作マニアとお会いすることができました．

その一人が“kagayaki”さん．
家は車で１０分，自転車でも１０分．走ったら２０分といったところ．
ご近所です．

加工関係の会社を経営されていますが，モノ作りが好きなためＮＣフライスや汎用旋盤を所有されているとのこと．
昔はフライス盤工だったそうですが，旋盤のマニアの匂いがします．

先日お話しした“逆ネジを切った延長パイプ”．
材料の鉄から外形切削したときにピカッとした美しい仕上げにならないといった話しをしたら色々とアドバイスをくれました．




どうも，私の切削速度はかなり遅いみたい．

切削にも理論があり，切削する材質やバイト（刃物）の材質によっても変わってきますが，一般的に切削条件は
次の公式で求められるとされています．

　V（切削速度）＝π（円周率）×D（直径ｍｍ）×N（主軸回転数）÷１０００
　
　並び替えると
　
　N（主軸回転数）＝１０００×V（切削速度）÷π（円周率）×D（直径ｍｍ）


これらを元に実際に削ってみて最適な回転数を求めていくのですが，回転を上げると怖いので私は正直ゆっくり目で
回していました．

主軸を高速で回転させると『宇宙戦艦ヤマト』の波動エンジンの“フライホイールを始動”させるときと
同じ音がするんです．
（動画のタイムカウンター『0：10～0：12』あたりです．　宇宙戦艦ヤマトは何度見てもかっこええ．）



　

それからすると今の自分の回転数を５倍も１０倍も上げないといけない．
おまけにバイト（チップ）の温度が“あっちっち”に上がった状態で切削しないといけないらしい．

なまじっか機械や刃物に優しいようにとして来たことが，切削には適していなかったということでした．


また，切削速度を上げると送り速度も上がるので短時間で加工が出来，時間単価を下げれるといった経営者視点での
話しをしていました．

たしか３０代半ばのkagayakiさん．
厳しい現実社会で会社を経営しつつ，モノ作りを楽しむ若き獅子といった感じがしました．


ガレージに置いているツールを見る鋭い観察力と時折厳しいツッコミをするところが面白い方です．
興味がある方は事前にお知らせ頂ければセッティングいたします．



（ヘンテコなピッチのタップをお土産に持って来るのは止めて下さいね）


追加写真
kagayakiさんから頂いたコメントに「手配写真が出回った・・・なぜモザイクがはいっていないか・・・」と
ありましたので，お望みの様な写真にしてみました．



Ｍ4のネジ切ろうとタップを調べたら“Ｍ4 Ｐ0.75” なんてのはやっぱりイレギュラー，使い道に困ります．





もう一人の工作マニアの方．

おそらく国内でトップレベルの工作マニアが集う掲示板『趣味のCNCマシン掲示板 』
（主催はＨＰ“旋盤で作る天体機材”のRock Hill様）

この掲示板で知り合った“溶接工Ａ”さん．

大阪南部にお住まいということで先日わざわざ来てくださいました．

まだ若き３０才．
なのに自宅の設備は自作ＣＮＣフライスの他に“岩下”のＮＣフライス盤（自作ではなく工業用），旋盤はオークマ製．
なんと平面研削盤に円筒研削盤まで持っているというからすごい．
研削盤なんてミクロンオーダーで研磨する機械．こんなん素人で持っている人，日本にそうはいないと思う．


同じく旋盤での切削の話しを聞いたら同じように返ってきた．

今使っているバイトは“スローアウェイチップ”（参考までに）と呼ばれる，刃先交換式の超硬切削チップ．
メーカーが用途に合わせて刃先を形成してくれて，切れなくなったら交換するヤツ．

これらはＮＣ機やマシニングなどの自動機向けらしく，刃物がむき出しで回転している汎用機には向いてないらしい．

小学生のときにカンナ掛けを覚えて，高校生のときにボール盤を買ったという強者．
知的感漂うこちらも若き工作マニアの獅子って感じ．
（本人の希望でモザイク処理をおこなっています）





先日切り倒した“貝塚伊吹”の処理に困っているのをブログで知って，自宅から電動チェーンソーを
持ってきてくれました．




チェーンソーは生まれて初めての道具．
勝手が分からずへっぴり腰




切り込む位置を変えながら，まっすぐになるように切ってます．




電動なので非力といっていましたが，やっぱり早いです．




溶接工Ａさんにお手本を見せてもらいました．
結構グイグイ行ってます．





処分に困っていたこの“貝塚伊吹”．
切り刻んで燃やせるゴミで処分しようと考えていましたが，これを見た“kagayaki”さんの一言目
「イスにしたら良さそう」が頭から離れません．

そうこうしていたら先日買ったデジタル角度計を思い出しました．




任意の角度で“ゼロリセット”が出来て




本体を傾けると，デジタルで角度が表示される便利モノ．（これで５千円もしないんです）




実は溶接工Ａさんも庭の木でイスを作られた事があるそうで，作り方を教えてくれました．

切断する目安を書いた方がいいとのことで，イスの座面として“美味しい”ところを残すようにこの角度計で木の両端に
ケガキを入れます．





その線に沿って切断します．
しかし横向きでは全然力が入らず，ケガキ通りに切れないばかりか非常に疲れます．





小さな脳みそ使って考えました．




非常に切断しやすいです．それも真っ直ぐに切れます．
途中で荷締めベルトの位置を変えて，最後まで真っ直ぐに切ってきます．
小さな脳みそもアドレナリン全開で良く思いついてくれます．




じゃ～ん
見事に半分に切断できました．




後で表面をカンナ掛けしやすいようにとチェーンソーの刃を立てて表面をさらってくれました．
（手前が最初に切り始め所．力が入らず斜めにノコが入っているのが分かると思います）




足になる部分（約５０センチ）を二個と座面の木，用意出来ました．
面倒な切断が終わっている切断済みキット．いわゆる“製作キット”にしました．

これで忙しい某氏も喜んで木のイス作りのことを考えてくれるでしょう．




『会社の前に置くイスにいいなあ』と言っていたのは，会社の従業員さんが疲れたときに一息入れて一服する，
そんなときに腰掛けるところが有れば，少しでもくつろげるだろうにと思ってのこと．（たぶん）
なんて従業員思いなんでしょうか．（きっと）
涙が出てきそうな話です．（半分ほんと）



溶接工Ａさん，ありがとうございました．
また遊びに来てください．こちらも工房へお邪魔するのを楽しみにしています．


追伸
使わないと思っていた半分に切った残りの方も，なんか形に風情が有って良いので暇が出来たら床の間の前に置く
花瓶台にしようと思って残すことにしました．


ではまた．

“なんちゃって旋盤工”なので 旋盤によるネジ切りは真剣勝負

依頼品の加工で久しぶりに旋盤と真剣に戯れる日々．

どこかの鉄工所でやってもらったら無残にも失敗したというので，友人を介して数ヶ月前に私の元に依頼が来ました．




アレコレ失敗箇所を「アハハ」と苦笑いしながら説明してくれる依頼者．
私も「アハハハ」と笑いながら聞いているけれど，自分が失敗しないと限らない．
同じように失敗すれば，次はどこかで笑われる羽目になる．
「明日は我が身」なので否応なしにハードルが上がってしまいます．


製作する部品の一つが棒の先っちょに取り付ける“延長する部品”．
先端にはピッチ1.0ｍｍの逆ネジを切らないといけない．


雄ねじを切る方法は二つ．
ダイスと呼ばれる専用工具で切る方法と旋盤を操作して切る方法．
ダイスによるネジ切りはそのサイズに合ったダイスを買わないといけないですが作業は簡単．
対して旋盤でのネジ切りはギヤの掛け替えだけでいろんな種類のネジが切れるのですが，操作が複雑で面倒な
作業となるため，マニア以外はあまりやりたがらない方法です．




ダイスも細いネジ用なら２～３千円でありますが，今回のような太いサイズでしかも逆ネジでピッチが細かくなると
１万５千円くらいします．

工具代を上乗せしても良いと言われましたが，それも気の毒な話しなので久しぶりに旋盤でネジ切りをすることにしました．


プロの旋盤工ならすぐに頭の中で加工工程が描けるかと思うのですが，所詮は素人“なんちゃって旋盤工”
物覚えが悪いのに加え，物忘れも激しいので，先ずは加工工程を考えて紙に書き出してみます．

それを元に実際に削ってみると，いろいろと修正が必要なのが見えてきます．
修正を加えながら，作業をすすめていくわけですが，こういった所に必要以上に時間を費やしてしまうのもまた
素人なところ．

熟練者は正確に加工するだけでなく，短時間でやってのけるのがすごい所なのです．



先日ツールワゴンに取り付けた譜面台が役に立ちます．




ネジ切りも参考書を読み直して勉強し直しです．

旋盤でネジを切る場合，一回でネジが出来る訳ではなく，バイト（刃物）に負担が掛からないように，
少しずつ何度も何度も繰り返し削ってネジを形成します．

三角関数なんてので切り込み量に対して横にずらす量を計算なんかしたりします．



繰り返しの操作をしていると，「あれ？　今何度目やったかな？」と，記憶力の無さが露呈してしまいます．
なのでそのダイヤル操作も紙に書き出して間違いが起きないようにします．
要領悪いなあと自分でも感じます．




先ずは一個作ってみて要領をつかむことにしました．

少しずつネジを切っていくのですが，同じ位置で切り始めないとネジがなくなってしまうので
クルクル回る“ダイヤルインジケータ”を見ながら，所定の目盛りの位置に来たら“ハーフナットレバー”を
入れてあげないといけません．





クルクル回る目盛板に神経を集中し・・・・・





「ここぞっ」てところで“ハーフナットレバー”を入れてやります．




こんな事を地味に繰り返しネジを切っていくわけです．




地味な作業と言いつつも，単なる鉄の棒がネジに変わっていく様は何とも言えない気持ちにさせてくれます．


何個か失敗作を作った後に一つ出来たので，あとは失敗のリスクの少ない所で工程を分けて製作しました．
同じ作業を繰り返すことでも失敗のリスクが減ることが実感できます．





下ごしらえをした部品で最後のネジを切り損じたら一から作り直しになるので，誰も来ないときに一人で作業します．

私にとって“真剣勝負”．





図面が与えられるわけでもなく，寸法公差は依頼者の“このくらい感覚で”．

図面公差を追うのも難しいですが，依頼者の意図を想像しながら仕上げないといけないのは，作業ごとに迷いと悩みが
つきまといます．

純然たる機械加工の難しさではない，難しさ．
辛くも有り楽しくも有りってな感じです．




まだまだややこしい作業が続きます．
ではまた

ガレージ整理 コレット置きと旋盤ドリルアーバー チャック ツール置き台 譜面台も便利ツール

旋盤とフライス盤用に作ったツールワゴン．




ガレージが狭くなるという事態に陥ったものの，整理整頓に一歩近付いたのに気をよくして，さらに整理グッズを
作ることにした．


フライス盤で溝を掘ったり，削ったりするのに使う“エンドミル”（ドリルの親戚みたいなヤツ）．

このエンドミルにも太さが色々あって，それに合った“コレット”と呼ばれるモノでサイズを合わせてフライス盤の
チャックに取り付けます．


フライス盤に付属していたチャックにはメーカー製と思しきスタンドが付いてきた．




他にもチャックや切削ツールがあるけどスタンドがないので置き場に困っていたので，それら用にも似たような
スタンドを作ることにした．


ラワン材だと思しき木にホールソーで穴をあける．




このホールソーは薄鉄板用なのですぐに目が詰まってしまう．
何度も何度も木屑を取り除いて，両面から穴をあける．




ツーバイフォー材みたいにザクザクしていない，しっかりした木は質感も良い感じ．




アルミフレーム材の切れ端でサンドイッチしてゴム足を付けて完成．




フェイスミルやキーレスチャックとかを置いたらもっと穴の数を増やせば良かったと後から気付いた．
何でもやってみないと分からない愚かな脳みそです．







最近，依頼を受けて加工している部品があります．
材料は“SS400”という鉄の棒．
鉄は錆びるから嫌いなのであまり接っすることがないので詳しくは知らないですが，一般的な“ふつ～の鉄”です．




これを削って穴をあけてネジを切って・・・・




旋盤でこんなモノをあと7個ほど作らないといけない．




旋盤もいろんなツール（刃物）を使いながら加工していきます．




穴を開けるためのツールも沢山あって，ごちゃごちゃ状態．
これまで単品の加工が多かったので騙し騙し使って来たけど複数個の加工を効率よく作業するにはこれではあきません．





なので続いて旋盤用ツールスタンド製作です．

木に穴を開けるのに苦労したので，他に良いものが無いか探したら出てきた“サークルカッター”．




木工用なので目詰まりもなくて一発で穴があけれて快適．




でも片面から一気にあけるとバリが出て醜くなるので，両面から優しくあけてあげます．
（素材の妖精さん，出てくれるかな）





材料は同じくラワン材（たぶん）．
以前，YouTubeで見て買った“コンビネーションスクエア”．
意外と重宝しております．




ツールの数が多いのでフライス盤の様に平置き二列では足りません．
色々と温めてきた構想を注ぎ込んでいきます．




ベース（土台）はアルミフレーム．
アルミにアルマイトは錆び知らずでグッド．





“ひな壇”式のスタンドにしてみました．




後ろ側はこんな感じ．
昔，エンジンを組むのに使っていたテレビ用の回転台が余っていたのを思い出し，取り付けてみました．




ツールも随分スッキリしました．




マグネットが有ったのを思い出したので急遽付けてみました．
もうテンション上げ上げです．




当初，前方から手を伸ばして取るつもりで，ドリルの刃で怪我しないようにと“ひな壇”にしましたが，
ターンテーブルのお陰で，クルッと回せば後ろのツールもスッと取り出せるので，安心して取り出せるように
なってくれました．




久しぶりに出来上がりも嬉しかった工作でした．



勢いついて，亡き親父が残した不良在庫の山を整理していたら“譜面台”と書かれた箱があったのを思い出し
活用することにしました．





親父は現役のころ学校放送やホールの放送を市から依頼を受けて仕事をしていました．
この譜面台もそのときのモノ．
このほかにも直径５０センチくらいの馬鹿でかいホール用のスピーカーとか３００ワットくらいのアンプが
残っています．
ライブとかしている人が居たら買ってください．



さて何十年も前のモノ．箱を開けたらちゃんと中身が入っていました．




何かに使えないかと思ってたら，使えました．
ツールワゴンに有り余っていた支柱を付けて取り付けてみました．




マニュアルや図面を置くのに丁度よかった．（これまた，うれしかった．）





ややこしい依頼品の加工があるので，この勢いで頑張ります．

ではまた．

ガレージ整理 自作ツールワゴン SUS（エスユーエス）のアルミフレーム

随分前のこと．
ガレージにフライス盤が来て，作業性を上げる為に旋盤とフライス盤にそれぞれ専用のツールワゴンが欲しくなり
オークションやツールショップに良いものか無いか見ていた．

某輸入工具屋さんにお手頃価格のツールワゴンがあり，ゴールデンウイークセールとやらでさらにお安くなるというので
楽しみに待っていた．




セールが始まり会社の帰り，意気揚々とお店に行き現物を発見．
ちょっと触ってみる．

あれれ？
何かフニャフニャ．
強度というか，剛性が足りなくて頼りない．

意気消沈して店を出た．

何かつまんない．

その後もオークションを見るが，どれも似たり寄ったり．
”諭吉さん”が数人ともなればしっかりしたのがあるけど，これに諭吉さんは出せない．


ということで作ることにした．
骨組みはアルミ商社に勤める友人から譲ってもらったアルミフレームに，棚板はその昔コーナンの特価で買った
スチール製の三段棚の棚板を流用．




アルミフレームの切断は今でこそ高速カッターで“ぎゅい～ん”って切るようになったけど，作り始めはわざわざ
フライス盤で端面切削していた．




キャスターが付くベースプレートは板厚１０ｍｍのアルミ板で作って補強を兼ねさせた．




板厚２ｍｍのアルミ板を“今は亡き”エイシンのブレーキプレス（折り曲げ機）で曲げ加工．




こんなプレートを作ってみた．




これを足下に入れて更に補強する．
接合部が“ぐらぐら”する要因なので念の為に入れてみた．




アルミフレームは金具をボルトで固定するだけで組み立てられるのがお手軽なところ．
でもこれが以外とチマチマした作業で，なかなかはかどらない．
地味に組み立てて骨組みがなんとなく出来てきた．





市販のツールワゴンには引き出しが付いているので真似てみる．
コーナンの処分品で売っていたスライドレール．これも買ってから１０年くらい経つ．
活用するのが遅すぎると自分ながらに思ってしまう．




スチール棚の棚板を流用したものの，アルミフレームに合うようにと穴を開けたりするのが意外と面倒．
他に良い棚板があればこの流用はあまりおすすめできません．




引き出しからモノが落ちてしまいそうなのでアルミ板を曲げて柵にした．




ツールワゴンのハンドルは普通こんなの




新幹線の車内販売の売り子さんでもないのでこんなハンドルは不要．
フライス盤が来て嬉しい頃だったのでアルミを削り出しして作ってみた．




押して歩くというよりも，向きを変えるためのハンドルです．




一号機，フライス盤用のツールカートの完成．作ったのが今年の５月の事でした．





月日は流れ，あるところからＭ14，ピッチ1.0ｍｍ，逆ネジのパイプ加工の依頼を受けた．
複数個作る必要があり，旋盤での加工だったため旋盤用のツールカートを作ることにした．



特価になったスチール三段棚を期待してコーナンに行ったけど，“普通の値段”を払って店を出た．




キャスターの付くベースプレートに使った厚み１０ｍｍのアルミ板は実は廃品．




液晶パネルを製造する装置の電極板だったそれは，裏側には溝が碁盤のマス目状に掘ってあり，表面には無数のガス吹き出し穴が
開いてる．

大きな面積の電極から均一にガスが吹き出すためにこんな風になっている．




キャスターの取り付け穴が異様にでかい．
廃品の流用なので贅沢は言えないけど，何か“ぶ～”って感じ．




ワッシャー入れてごまかしてもいいけど，自分が“ぶ～”になりそうなのでごまかさないことにした．

バンドソーでアルミパイプを千切りにする．
同じ厚みになるようにマグネットベースを置いて“突き当て”で切っていく．




４×４で１６個．失敗しそうなので余分に切り出した．




それをハンドプレスで圧入．
廃品の流用はお財布には優しいけど，オッサンになって終焉の見え始めた自分の残り時間のことを思うと
ちょっとブルーになる．





Ｍ６ボルト用に所望の穴径になった．





「浦島太郎」や「かぐや姫」ではないけど，こうやってちゃんと部品を使ってあげてたら，いつか“部品の妖精”なんか
出てきて恩返しなんて事にならないかと，妄想を抱きつつ作業する日々．




ガレージ整理のために何か作り出すと，作り始める前以上に散らかるのが悲しい．




さすがに２台目なので引き出しを作る気力が湧いてこなかった．




フライス盤用はハンドルも気合いを入れて削り出しで作ったけど，これも気力が無くて，以前ユニットバスの会社に
勤める友人がくれた手摺りを流用してみた．


とても不細工．
楽して良いものは出来ないという典型的な例．

“部品の妖精”達もこれを見て帰ってしまった．




出来上がって分かったこと．
２台は邪魔．





せっかく作ったけど，１台に集約して棚数を増やそうかと・・・・


ではまた