君たちそうだったのか～

先日から十万石監督の課題研究の生徒たちと部品製作をしています。

図面を見ながら、
「これは１工程はこうやって、２工程はこことここを加工して・・・」
と指示しているのですが、とても内容を理解したと自分から言ってきます。

いつもは実際に見せてから加工に取り掛かりますがそれも不要とのこと。

さらに検査して自分で寸法確認してねと軽く伝え、後で見に行ってみると
±0.02mmの精度でバッチリできているではありませんか！

こちらが「すごい！」「こんなの初めてや」というと
「技能士だからね」という返答が返ってきました。

そういえば去年教えていたような気がします。
去年は２年生２０人を教えていて、このうちの２名がｍｃｒに
関わってくれていたのですね。

今年は１０名に減らしてしまったので
これはもしかすると電子機械科の方針を変更した方がよいかも。

１年間の熟成期間（漬け置き）期間を経た３年生の技能士の力はすごいです！
早い段階での技能士取得が効果アリだと、他の先生方にも伝えようと思います。

リーマ加工始まる

駆動ギヤが加工する当日、届きました。

そして加工を始めようとしていたようですが、リーマがなくなって困惑していた様子。

一年生にリーマを絵で書いて教えて、部室中をみんなで探しました。
しばらく探していると1本だけ、リーマが見つかりました。
ベアリングをホイールとギヤに組むためにはリーマ加工が重要です。

昨年まではボール盤にリーマを取り付け、垂直を保証していたのですが
今年は加工方法を変更するようです。

加工の様子をチラッと見ていると、次のような方法で調整していた様子でした。
まず、リーマを心押し台に取り付けて、ダイヤルゲージでリーマのXとYの走りを確認。
次にホイールを旋盤に取り付けて、ダイヤルゲージでホイールのXZ方向の傾きを測定し、プラスチックハンマーで調整といったところでしょうか。

最後にここまで精度を出して、抵抗が少なくなるかを
部品を組み立てて空転時間を測定します。
空転させている様子は今後、動画でアップします。

チームワーク２

こちらは部長と2年生の共同作業です。

部長は目盛りを読んだり、加工後の部品の清掃など、2年生のフォローをしています。
声を掛け合いながらてきぱきと作業していました。。

研修先での会社でもそうですが、機械を複数で扱うとき（修理など）は
声を掛け合って常にコミュニケーションをとりながら行います。
チームワークができる人が良いようです。

チームワーク

今週の活動は、チームワークがだんだんと見えてきた様子をアップします

巻く損をバラす２

記録のために並べたものです。使った工具は写真の2種類でした。

結局、ラジオペンチでギヤヘッド全体を左回しすると、ギヤとモータを分離できたようです。

今回の分解の結果、今年のmcrの設計変更も出てきました。
今年の巻く損モータの固定はモータ外周部で行うようですが、モータ固定だと、走行中にモータとギヤが分離してしまう恐れがあります。
ギヤヘッドのみの固定に変更するそうです。

Re16モータの軸径は1.5mmなので、mcrでよく使う8Tのピニオンギヤ(穴径2mm)は使えません。今回はネットで注文した1.5mm穴の8Tピニオンギヤを使うとのことです。
（Re-max21のモータだと2mm軸だそうです）

巻く損をバラす

初めてのバラしです。但し、ソーララジコンカーで使うためです。

2年前のmcrで使っていた巻く損モータのモータ部分のみが欲しかったので、バラすことになりました。

能登半島最先端技術者さんにＴＥＬして分解方法を教えてもらおうと思いましたが・・・つながりませんでした。

ということで、闇雲にばらされてしまいました。

今週の活動も

今週もフレーム支柱の製作と、ホイールの製作の続きだったようです。

地道な作業ですが、だんだんと旋盤作業中の姿勢が良くなってきています。
初心者のうちは、常に加工を見るために、前のめりの姿勢になるのですが、
最近は重要でないときは直立できる余裕もでてきたようです。

私は・・・ホイールがちゃんと接着できているかのテストを依頼されました。
テストと言われても具体的に難しいです。
手で外そうとしても外れないし、ＯＫでしょう。
何かで測定して数値化・・・しなくてもいいですよね。

二年生の実力

左は午後からヘルプに入った二年生ひとりの製作部品、右は一年生三人の製作部品。合格品のみです。

二年生の生産能力は10倍超といったところでしょうか。
失敗率は一年生は3回に1回程度、二年生は10回に1回程度といったところです。
一年間の活動の成果です。

旋盤の調整

写真は刃物台のZ軸方向の走り(平行)出しの様子です。
技能検定3級より幾何精度がシビアなので部活を始める前に使う機械すべてチェックしています。

部活では夏休みまでしかしませんが、加工は技能検定2.5級程度の力がつくといったところでしょうか。

旋盤のメンテナンス

この時期は技能検定の練習で、平日は旋盤はフル稼働です。
そのため、材料固定チャックが汚れ、動きが悪くなります。

これは部員(1年生)が外して清掃しているところです。

二年生大活躍！

午前中は私が三年生のソーラーラジコンカーの構想の応援をしていたため、一年生のフレーム支柱の製作が遅れてしまいました。

そこで二年生がヘルプに入ってくれました。

ホイール加工中盤戦

三年生と二年生のホイール加工が今日も行われました。
計画図はできているものの、部品図ばらしが追いついてなく、一部手書き図面です。
毎年ですが自転車操業です。

1年生の加工

1年生の活動内容も紹介します。

今週は直径6mmのアルミ棒を18mm±0.02mmの長さに加工しました。

まず、棒を約19mmに切ります。
線を引くのが面倒なので、刃から19mmのところに板を固定してあり、
板に当てると簡単に19mmの長さに切れるようになっています。

そして旋盤で片側の端面を削り、面取り。
反対側を一度加工して旋盤から取り外します。

その後ディジタルノギスを使って、長さを測定します。
別にマイクロメータでも良いのです。

再び旋盤に取り付け、刃をそ～っと旋盤の端面に接触させます。
このとき、人にもよりますが、0.02～0.03mm食い込んでしまいます。
この「そ～っと」というのが難しいところです。
私も毎回、3回試すようにして、目盛りで同じ結果になっているか
確認するのですが、3回目に間違っていたと気付くこともあります。
この部分の感覚がしっかりするまで、私も確認に立ち会います。

ちょっと話が逸れますが、この3回目に間違いに気付くのが良いところで、
ここで「先生も意外と頼りにならん」と思わせると、今後、生徒は伸びるところです。
先生よりも自分の感覚を信じて、主張してくるようになってきます。
私自身もマイコンカーの走りに関して、十万石監督の仮説より、
自分の仮説を信じて話し合うこともありますし、
生徒も私の仮説より、自分の仮説を信じて話し合うことも出てきます。
ただし、あまりチョーシこかせるとマズイのですが・・・。
（私もチョーシこくことがあるのでお互い様？？）

その後、個人差で0.02mmか0.03mmかどちらかの食い込み分も見越して、
残りの長さを削ります。

上手になってくると、うまく18.00mmでできる場合が3回に2回くらい、
±0.01mmになるのが3回に1回くらいになります。

なお、もし0.01mmだけ大きくなったときは、手の感触を頼りに、
それと目盛りを-0.01mm～0.02mmにして、
切りくずをよ～～～く観察しながら試し削りして、大丈夫なら全部削ります。

18.00mmに初めて削れたときの喜びはとても大きなものです。
また、2回連続で達成したときの気持ちはとてもスカーッとします。

前回はとても達成感があった部活になった様子でした。

ホイールの加工２

先日の部活の午前中のほとんどは試作に要したようです。 午前の終わりごろに内側をサポートするジュラコンを入れると、材料が歪まずにうまくいった様子でした。 （なお、私は1年生の相談役でしたので、後で教えてもらった内容を掲載します。）
まずは外径の加工です。材料を反転して外形加工と内径加工を半分だけします。	最後に反対側の内径加工する際には、既に肉厚が薄くて掴めないので内部に丸棒を差し込みます。
最後の内径の加工です。
来週もホイールの加工で、ホイールの両端の蓋は来週以降になりそうです。 お疲れ様でした。

ホイールの加工１

最近は十万石監督が忙しく、土曜日がメインの活動です。

土曜日の２・３年生の課題はホイールの加工でした。
ジュラコンからPPパイプへコストダウンです。
左の材料を右のように薄肉化にチャレンジしました。(左写真)
なお、1年生はフレームのアルミ支柱を18±0.02mmに加工しています。

但し、ジュラコンほど機械的性質が加工に適していないため、
普通に加工すると右の写真のように偏心します。

苦労話は次回掲載します。お楽しみに。