秤が一周してしまいました。
1kgちょうどです。
十万石監督は「いいんじゃない？」と言っていますが、
生徒と私は不安です。
1kgちょうどです。
十万石監督は「いいんじゃない？」と言っていますが、
生徒と私は不安です。
毎年のことですが、細かな部品が足りなくなります。
・スポンジ材料
・コネクタ
・ねじ
・熱収縮チューブ
・８Ｔピニオンギヤ
特に８Ｔピニオンギヤは小松と金沢の模型屋さんを回って購入しています。
購入のコツはすべて遠慮ナシに購入すること。
在庫０にならないと追加発注しない店もあるので注意です。
さらにコツは「○○ありますか？」と店員さんに尋ねて
その後「全部ください」と告げることです。
この方法なら確実に追加発注してもらえると思います。
そして最後に「また買いに来ます」と伝えます。
・スポンジ材料
・コネクタ
・ねじ
・熱収縮チューブ
・８Ｔピニオンギヤ
特に８Ｔピニオンギヤは小松と金沢の模型屋さんを回って購入しています。
購入のコツはすべて遠慮ナシに購入すること。
在庫０にならないと追加発注しない店もあるので注意です。
さらにコツは「○○ありますか？」と店員さんに尋ねて
その後「全部ください」と告げることです。
この方法なら確実に追加発注してもらえると思います。
そして最後に「また買いに来ます」と伝えます。
できていたので写真撮影。
配線をほとんど目立たないように工夫してありました。
この段階ですでに昨年のデザイン賞受賞モデルよりいけている気がします。
全員でアイディアを出し合うのはここまで。
あとは個人で工夫ですね。
配線をほとんど目立たないように工夫してありました。
この段階ですでに昨年のデザイン賞受賞モデルよりいけている気がします。
全員でアイディアを出し合うのはここまで。
あとは個人で工夫ですね。
先日、レーザ加工機用の追加工治具を作ったのをレポートしましたが、
今回はフライス盤で同様の追加工をすることにしました。
アルミの型材にフレームのねじ穴をあけ、フレームを型材にねじで固定して加工します。
最近分かってきたのですが、この方法のほうが
従来のバイス固定よりも簡単に位置決めできるようです。
今回はフライス盤で同様の追加工をすることにしました。
アルミの型材にフレームのねじ穴をあけ、フレームを型材にねじで固定して加工します。
最近分かってきたのですが、この方法のほうが
従来のバイス固定よりも簡単に位置決めできるようです。
昨年は卒業したI君はデザイン賞を獲ってくれました。
今年はその進化版ということで、みんなでカバーを作ってみました。
・・・本来はカバーを作るつもりではなく、配線をまとめる型紙を
作っただけでした。
それがだんだんエスカレートして・・・
・配線をまとめる機能
・ごちゃごちゃした電子パーツを隠す機能
・流線型のイメージになる機能
・マシンをまっすぐに並べるための補助機能
・格好悪いロータリーエンコーダを隠す機能
まで付加してしまいました。
しかも昨年よりシンプルで機能が損なわれていません。
ブレインストーミングしたらこんな感じになってしまったようです。
一人で作っていてはここまでのものはできないと思われます。
今年はその進化版ということで、みんなでカバーを作ってみました。
・・・本来はカバーを作るつもりではなく、配線をまとめる型紙を
作っただけでした。
それがだんだんエスカレートして・・・
・配線をまとめる機能
・ごちゃごちゃした電子パーツを隠す機能
・流線型のイメージになる機能
・マシンをまっすぐに並べるための補助機能
・格好悪いロータリーエンコーダを隠す機能
まで付加してしまいました。
しかも昨年よりシンプルで機能が損なわれていません。
ブレインストーミングしたらこんな感じになってしまったようです。
一人で作っていてはここまでのものはできないと思われます。
次期部長の２年生が、原点合わせ中に3Dマスターの触子を折ってしまいました！
どうやら原点を見つけた後に、触子を離す際に、触子自体を見なかった様子です。
（手元のハンドルのみを見てたようです）
私も初めのころは同時に見ていなかったです。
私がもっと早くに同時に見る必要性を教えておくべきでした。
それと、かなりの部分を任せていて、私のチェックも足りなかったと思います。
十万石監督に折ったことを報告し、全員で修理依頼の手配を出した後、
原因と対策を確認しあいました。
他の事故も起こらないか、しばらく注視していこうと思います。
なにより怪我のトラブルでなくて良かったです。
どうやら原点を見つけた後に、触子を離す際に、触子自体を見なかった様子です。
（手元のハンドルのみを見てたようです）
私も初めのころは同時に見ていなかったです。
私がもっと早くに同時に見る必要性を教えておくべきでした。
それと、かなりの部分を任せていて、私のチェックも足りなかったと思います。
十万石監督に折ったことを報告し、全員で修理依頼の手配を出した後、
原因と対策を確認しあいました。
他の事故も起こらないか、しばらく注視していこうと思います。
なにより怪我のトラブルでなくて良かったです。
A先生が生徒と旋盤のコンテスト用作業台を作っていました。
レーザでコンパネを切断したいということで、横で見ていました。
心配していたのですが、窒素を使わなくても燃えなさそうです。
１つ問題が発生していました。
当校のレーザ加工機は倣い機能をキャンセルすると9.9mmまでしか
高さのオフセットをずらせない様子でした。
コンパネは10mm以上あるのですが・・・。
とりあえずコンパネの固定高さ自身を変更して加工。
オフセット設定の幅を増やせないかをメーカに相談してみようと思います。
最近、レーザ加工機の使用の頻度が増えてきそうです。
Y先生も使ってみたい様子なので、A先生と共同で校内研修会をしてみるのも
おもしろいかもしれません。
レーザでコンパネを切断したいということで、横で見ていました。
心配していたのですが、窒素を使わなくても燃えなさそうです。
１つ問題が発生していました。
当校のレーザ加工機は倣い機能をキャンセルすると9.9mmまでしか
高さのオフセットをずらせない様子でした。
コンパネは10mm以上あるのですが・・・。
とりあえずコンパネの固定高さ自身を変更して加工。
オフセット設定の幅を増やせないかをメーカに相談してみようと思います。
最近、レーザ加工機の使用の頻度が増えてきそうです。
Y先生も使ってみたい様子なので、A先生と共同で校内研修会をしてみるのも
おもしろいかもしれません。
mcrに関わる123年生が10人集まり、集中して加工をしました。
NCフライス盤、ディジタルスケール付フライス盤、汎用フライス盤、
ボール盤、そしてレーザ加工機（CADCAM含む）の５機種を同時に稼動。
大実始まって以来？の稼動です。
（技能検定の練習で旋盤12台を重切削させて、
月の電気代を更新したことはありますが・・・）
この半分の規模ならできていたのですが、
これができるようになるまで4年かかりました。
3年生は残り半年間で社会人。
簡単な指示でも理解できて、さらに不明な点を質問
できるようになってきました。
この加工ももうすぐ終わり。
これからは走行実験を通じて「アイディアを提案できるか」
（ブレインストーミングできるか）が課題になってきます。
就職活動は今がピーク。
しかし卒業まで、能力向上のためにmcrに取り組んでもらいましょう！
（今年は最後に特大！の研究発表会も3年生にしてもらいます^^）
NCフライス盤、ディジタルスケール付フライス盤、汎用フライス盤、
ボール盤、そしてレーザ加工機（CADCAM含む）の５機種を同時に稼動。
大実始まって以来？の稼動です。
（技能検定の練習で旋盤12台を重切削させて、
月の電気代を更新したことはありますが・・・）
この半分の規模ならできていたのですが、
これができるようになるまで4年かかりました。
3年生は残り半年間で社会人。
簡単な指示でも理解できて、さらに不明な点を質問
できるようになってきました。
この加工ももうすぐ終わり。
これからは走行実験を通じて「アイディアを提案できるか」
（ブレインストーミングできるか）が課題になってきます。
就職活動は今がピーク。
しかし卒業まで、能力向上のためにmcrに取り組んでもらいましょう！
（今年は最後に特大！の研究発表会も3年生にしてもらいます^^）
巻く損の煙突がなくなった分、とても重心が低く見えます。
先読みセンサを仮に置くと、
自分たちでは先読みセンサブラケットの形状が決まりませんでした。
何しても格好悪いんじゃないかというくらいです。
例えるなら、先読みセンサが提灯のようになり、
ｍｃｒが提灯を持って走っているように見えます。
デザイナーに助言を頂こうという話になりました！
先読みセンサを仮に置くと、
先読みセンサがとても格好悪いです！
自分たちでは先読みセンサブラケットの形状が決まりませんでした。
何しても格好悪いんじゃないかというくらいです。
例えるなら、先読みセンサが提灯のようになり、
ｍｃｒが提灯を持って走っているように見えます。
デザイナーに助言を頂こうという話になりました！
丸物以外の加工で初の治具製作です。
追加工が必要だということから、生徒の相談を受けて作りました。
アイディアの基は富山市の某強豪校のフレーム制作方法です。
①製品の取付穴と工具（この場合はレーザ光線）をかわす穴を治具となる板に加工する
②治具の穴にボルトを固定する
③ボルトに製品を取り付ける
④製品の位置決めが完了するので、ＮＣで加工できる。
今後は追加工が簡単にできます。
軽量化など、今後も利用されることでしょう。
追加工が必要だということから、生徒の相談を受けて作りました。
アイディアの基は富山市の某強豪校のフレーム制作方法です。
①製品の取付穴と工具（この場合はレーザ光線）をかわす穴を治具となる板に加工する
②治具の穴にボルトを固定する
③ボルトに製品を取り付ける
④製品の位置決めが完了するので、ＮＣで加工できる。
今後は追加工が簡単にできます。
軽量化など、今後も利用されることでしょう。
能登半島最先端技術者さんのチームが強化してきているので
こちらも巻く損を２本追加発注しました。
11月上旬には来ると思われます。
強力な巻く損を選んだ様子。
プログラム側での安全装置追加をアドバイスしました。
（1秒以上連続で高出力→緊急停止）
こちらも巻く損を２本追加発注しました。
11月上旬には来ると思われます。
強力な巻く損を選んだ様子。
プログラム側での安全装置追加をアドバイスしました。
（1秒以上連続で高出力→緊急停止）
