ホイール32個完成！（32H課題研究）

もう出来上がったようです。

来週金曜日までにギアが届くか確認しないと
うれしい悲鳴です。

今日の31H課題研究

設計途上でありながら材料調達は走っている。あ～課題研究も進めなくては

今日は…焦りのためやってしまいました。禁断の３つ同時作業。品質が安定せず、後悔しています。

・共通部品の止め輪の旋盤加工
・止め輪の止めねじ追加工（ＮＣボール盤？で）
・上フレームと下フレームのジョイントの材料切り出し

全員で取り組めばよかった・・・

課題研究(31H)

先日の課題研究は１時間だけだったので、熱収縮チューブを使わない電池パックの方法を検討しました。

・・・梱包用の透明テープ（１００円ショップ）で充分のようです。

高校総体期間中

私は運動部の引率で木・金・土・日は学校に来ませんが、メカトロ部の生徒達は
昼前から夕方まで、部品製作をするようです。
明日はH新聞の取材です。
今日は記録まで。今から出張中のプリントを準備しないと・・・

課題研究(31H)

私が受け持つ31Hの課題研究の授業。

製作する部品は、車輪部の「ベアリング押さえ」と「とめ輪」です。実はとっても簡単な部品で、昨年度はメカトロ部１年生が旋盤の練習を兼ねて製作していた部品です。今回は６４個製作の予定です。

始めに「作ろう」と言うと、何人かの生徒から
「見ていていいですか？」
「２人か３人で１台の旋盤を動かしてもいいですか？」
と、責任転嫁モード全開。昨年度の一部生徒もそうだったなぁ。

・・・実はウチの課題研究のグループは、旋盤が苦手な生徒の集まりなのです・・・
昨年度の生徒には許しましたが今年度は許しません。
「全員やるぞー」と声をかけ全員で準備。
加工開始時はとっても不安な様子だったので、２回ほど作業手順を見せ、１限目終了。

２限目からは私は個別に質問に応じたり、部分部分でチェックしたり、でした。あんまりしているので、慣れてきた生徒が気を遣ってくれました。したら快く他の生徒を見てくれていたようです。

生徒の進み具合はバラバラで、楽しくなって１０個以上製作する生徒がいれば、
旋盤の使い方を忘れていてバイトを欠けさせる生徒までバラバラ。
今回の経験で楽しくなってくれた生徒がいてくれてとってもでした。
バイトを欠けさせたり、２時間経っているのに１つも成功しない生徒は、自信喪失。しかし「ミスの原因を見つけられ、自信が付けば今日は」と言うと、元気復活。
最後には２個ほど成功させ、満足した様子でした。

結局全員で６４個中５０個弱を製作し、時間終了。
「次回もやる？」と聞くと喜んでやってくれるようです。
更に嬉しいのは、自分たちで来週再来週の活動計画を立ててくれたことです。
昨年度のマイコンカーの話をしたら、生徒は理解した様子で、
来週は旋盤、再来週も旋盤で共通部品を作り、
いよいよその次はレーザで今年度の形を作るそようです。

いよいよ生徒に引っ張られて課題研究ができそうです。
また、「合宿しよう！」「練習試合行こう！」と次々提案してきています。

しかし・・・車の設計はまだできていない。
早く部の２年生と検討しなければ・・・

課題研究(32H)

十万石監督指導の課題研究。

今日は新しいホイールの製作。製作方法を変えた様子。
ホイール外周の真円度と、外周と軸の同軸に気を遣う様子。

今日は３時間で２本作ろうと思ったようですが、完成しなかった様子です。
マイコンカーの部品作りはが初めての生徒ばかりで時間がかかるようです。

カーボンやアルミをレーザで切るときの加工条件

ご無沙汰です。
最近はｍｃｒから離れて、生徒はテスト勉強、監督と私はいろんな事務処理をしていました。

雑談になりますが事務処理をしていたら、大きな発見がありました。
今年度、クラスの全員が、何らかの資格取得ができていることが判明しました。
全員ができたことは大きな喜びです。
いつでも資格取得状況を把握できるエクセルシートもできたので、来年は活用しようと思います。今年は初担任だったのででした。

さて本題ですが、２００９年版の車体を設計中です。
今年もカーボンかアルミのボデーで考えています。
（今はアルミが濃厚です）
今回はレーザ加工機の、カーボンとアルミの加工条件を紹介します。

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まずカーボンの加工ですが、加工条件は以下のとおりです。
・板厚：1.0ｍｍ
・ＯＮ時の出力：30%（MAX1000Wの加工機です）
・ＯＮ／ＯＦＦの周波数：60Hz
　（鉄は通常200Hz程度。鉄に対しカーボンは熱伝導が悪いため、遅くします）
　（熱の衝撃？温度変化でカーボンを破壊するイメージだと考えてください）
　（熱伝導が悪いため、熱が伝播するスピードが遅いため、遅くします）
・デューティ比：30%（従って実際の出力は90W→9%程度になります）
　（デューティ比：ONとOFFの時間の割合、30%だと3割の時間がON）
・アシストガス：空気（0.7MPa)
　（圧縮機からフィルタとミストセパレータを介して本来の窒素の回路に繋いでいます）
　 (酸素だと燃えますが、窒素だと燃えが足りません・・・）
・Ｚ軸の倣いは通常の静電容量方式が使えます
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・板厚1.5ｍｍ（ウチの1000Wの加工機はそれ以上は無理そうです）
・ＯＮ時の出力：100%
・周波数：350Hz（鉄よりアルミは熱伝導が良いので）
・デューティ比：80%
・アシストガス：空気　(0.7MPa)
　（酸素でも窒素でもあまり変わりませんでしたが、空気はタダなので…）
・Ｚ軸の倣いは通常の静電容量方式が使えます
・ほか：アルミは反射率が高いため、ピアシングに時間をかけてください。
　　それでも開かないときは表面の酸化膜（反射率が更に高い）が原因です。
　　でも紙やすりで磨けばいいです。
　　それでもダメなら市販の「反射防止剤」を使ってください。
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よく分からなければ装置メーカに問い合わせれば快く教えてくれます。

カーボンやアルミは糸鋸やドリル、エンドミルで切れるので敢えてレーザは使う必要はありません。
しかし私たちは「精度良い加工」「産業用機械のような信頼性」を目指しているため、チャレンジしています。
チャレンジの結果、アシストガスのコストダウン（空気をつかえるようになった）
で、実習費の節約にもなりました☆
普段の実習では鉄を切っていますが、これも空気のアシストガスで切っています。
ちなみに今年度は酸素ボンベも窒素ボンベも買わずに済みました☆
ボンベの単価を考えると・・・ですね。