
今週(5/8の週)に入ってから、会社で時々時間作って旋盤の練習(完成品は会社の
装置の予備部品となる)してましたが、昨日完成しました。
1)SUSの肉厚のパイプ(32A、sch160)を仕上げ代考慮した長さで切断。
(完成品長さは75.0(mm))
2)1/3程、チャックで仮締めしておおよその振れ確認、調整後本締め(固定)。
3)端面切削
4)出代の外径をΦ42.7→Φ38±0.02(mm)に仕上げ
5)ベアリングの嵌め代分、内径Φ30.0くらい→Φ32 -0.01~-0.03(mm)
深さ10.0(mm)で仕上げ。
6)角部の面取り
7)トンボ(ひっくり返す)で振れを0.02mm以内に収めて固定。
8)長さを合わせるよう端面切削。
9)外径とベアリングの嵌め代分を4)、5)同様に切削。
10)端面から2°でテーパー加工、角部面取。
11)トンボして10)同様テーパー加工。
とりあえず何とか作れました。
あと12個作らなければいけないのだが、工程毎に作業して行けば
単品で作るときより大幅に時間短縮出来ると思うので時間見て
地道に作業予定(爆)。
これで、シャフトカラーとかハンドルバーエンドの部品も
作れるな…( ̄ー ̄)←これがメインで練習してたりして(w
装置の予備部品となる)してましたが、昨日完成しました。
1)SUSの肉厚のパイプ(32A、sch160)を仕上げ代考慮した長さで切断。
(完成品長さは75.0(mm))
2)1/3程、チャックで仮締めしておおよその振れ確認、調整後本締め(固定)。
3)端面切削
4)出代の外径をΦ42.7→Φ38±0.02(mm)に仕上げ
5)ベアリングの嵌め代分、内径Φ30.0くらい→Φ32 -0.01~-0.03(mm)
深さ10.0(mm)で仕上げ。
6)角部の面取り
7)トンボ(ひっくり返す)で振れを0.02mm以内に収めて固定。
8)長さを合わせるよう端面切削。
9)外径とベアリングの嵌め代分を4)、5)同様に切削。
10)端面から2°でテーパー加工、角部面取。
11)トンボして10)同様テーパー加工。
とりあえず何とか作れました。

あと12個作らなければいけないのだが、工程毎に作業して行けば
単品で作るときより大幅に時間短縮出来ると思うので時間見て
地道に作業予定(爆)。
これで、シャフトカラーとかハンドルバーエンドの部品も
作れるな…( ̄ー ̄)←これがメインで練習してたりして(w
欲しいぞ!(笑)
次は、削りだし?
他のものやボルト作るには、フライスも覚えないと…
あと、ベアリングは既成品使用でシールドの種類とか
隙間選定での対応となります。