改善の仕方が分からない時は

改善の考え方・進め方について、まだまだ教えて欲しいといったニーズがありますね。

製造業ではもう常識なのでは、と思うところもあるのですが、

まだまだ分からないという企業さんが沢山いらっしゃいます。


改善には様々な考え方・進め方がありますが、短時間でポイントを伝える必要がある時には以下の説明をしています。

例えば仕事の時間効率を高めるためには、時間を「価値を生んでいる瞬間」と「それ以外の時間」に分けて捉えること。

このことを理解して実践できれば、結構大きな成果を得ることができます。

ＩＥ（インダストリアル・エンジニアリング）では基本的な知識ですが。

しかし、自分たちの職場に対してそのような目で仕事を捉えていくためには、少し努力して慣れていく必要があります。

利益創出に結びつく方法のひとつとして、有効な取組みです。

資材置場の整理整頓で受注確定

とある企業様での出来事です。

最近５Ｓ活動に積極的に取組まれています。

商談に関連して、お客様が工場見学に来られたそうです。

そこで、資材置き場の整然とした管理状況を見られ、

この状況では製品品質も間違いないということで、取引開始になったとのこと。

当然、この一点のみで決まったいうことではないですが、

お客様に決断していただくには充分な要素であったようです。

社員の方々は、自分たちの取組みに対して思わぬ形で評価されたことに感動していました。

５Ｓ活動は社員が本気になって取組んでいるか、その状況を見れば意識レベルを確認することができます。

また製造業ですと、その意識レベルがそのまま製品の品質レベルに繋がっているとも言えます。

一見怖い見方のような気もしますが、まじめにきちんと取組んでいれば、そのことが評価される可能性があるということです。

製品品質そのものよりも、社員が良いもの作ろうと思っているのかという点が、意外と評価対象になっている気がしました。

改めて改善の必要性

かつてのＱＣサークル活動等、最近では積極的な改善活動を目にすることが少なくなってきたような気がしています。

経費削減といった号令はかかるのですが、対策としての活動が弱くなっているような感じを受けることがあります。

課長が一人だけで課題に取り組み、課員は指示待ちの状態で改善に本気になれていないような状況です。

利益創出の観点からすると、年を追うごとに必要な知恵や工夫のレベルを高めていかなければなりません。

このような時、急に景気が悪くなったとなると、

直ぐに利益創出に結びつけることができるリストラ等の方法がとられるのかもしれません。

長期的な事業発展の視点から見れば、大変大きな損失を伴います。


今、改めてボトムアップの改善活動を活性化していく時期ではないかと考えます。

何とか皆の知恵と工夫で厳しい状況を改善できないかと思います。

今まで改善活動に積極的でなかった企業ほど、宝の山があります。

特に中小企業においては、可能性が大きいと思っています。

積極的になってきた管理職チーム

こんばんは。

ある企業での出来事です。

改善策について議論していたときの状況です。

「私の考えはこうです。」といって、突然立ち上がってホワイトボードに書き出し始めた課長。

「ちょっと待っていてください。状況を見てきます。」といって、対象工程を今、見に行こうとする課長。

「その解決策。今日の午後からトライしてみましょう。」と意気込む課長。

これらは実際の製造部門でのミーティングであった状況です。


この企業も昨年は、ここまで積極的な活動は出来ていませんでした。

ところが、管理職の方々の意識が変化してきました。

工場長を中心として、何としてでも工場を良くしていきたいという気持ちに変わってきました。

きっかけはいろいろとありました。

ここまで管理職チームが強くなれれば、改善はどんどん進んでいくでしょう。

強い管理職チームをつくることは、経営を左右する重要な課題です。

次回、訪問する日が楽しみです。

お伺いするたびに、成長されています。

最近の改善活動へのニーズ

こんばんは。

本日も、ある企業にて製造部門の改善活動のサポートを行いました。

最近はある種の改善活動へのニーズが目立ちます。

製造業では、出来るだけお金をかけず知恵と工夫で生産効率を高め、製造原価率を下げることができないかという内容です。

このニーズには、ＩＥ（インダストリアル・エンジニアリング）手法が有効です。

かつての高度成長期には、大手の製造業が競って導入した方法です。

今更ＩＥ？　と思われる方もいるかもしれません。

私は今こそＩＥであると考えています。

投資が困難な環境においては、知恵と工夫でいかに成果を出すかが重要な課題です。

もう何年も改善努力をしてきた大手企業では、さらに雑巾を絞る余地はほとんどないといったところがあるかもしれません。

しかし、特に中小企業の中にはまだＩＥによって改善できる余地が多くあるところがあります。

今まで、ＩＥによる改善に取り組んでいないといった企業には、チャンスです。


ＩＥに取り組まれるときの重要なポイントです。

教科書的な勉強だけでは対応できません。実際の現場で培われた無駄を見つける視点が必要です。

経験のある方にご相談をされるとよいかと思います。

また、現場にて改善に取り組む時には、直接作業される方が理解納得されていることが重要です。

現場を離れた活動は空論となる恐れがありますので、必ず現場を巻き込んでいくことです。


知恵と工夫で厳しい状況を乗り切っていきましょう！