ラヴァーグ・ジュエリースクールの校外特別授業で、『鋳造』の工程を勉強させていただく機会がありましたので、その模様をレポートしたいと思います。
鋳造過程については一通り文字では知っていたものの、実際の工程を見るのはもちろん初めてです。私としては大興奮の渦に巻き込まれた2日間でした。いろんな機械を見て大喜びしたり、話にいちいち感嘆したり、人が反応しないところで過激に反応したり、やたら質問魔だった情緒不安定な見学者は私くらいのものだったと思われます。（＾＾；
場所は、貴金属鋳造機器メーカーの『安井インターテック』様本社のショールーム。
鋳造以外にもレーザーや研磨など最先端の様々な機械が整然と並んでいます。ちなみに、安井インターテックさんのマシンは純国産で海外にも各国に輸出してお
り、大変有名な高級ジュエリーブランドも採用している、世界トップクラスの鋳造機技術を有するメーカーさんです。ちなみに、ジュエリーCADの
『3DESIGN』と光造形機も取り扱っておられます。
安井インターテック本社（HP会社情報より借用）
壁面オール・ガラスブロックのモダンな外観の建物にもこだわりが感じられる。
■前準備 ～原型とゴム型の制作～
まず、この講習会の前準備として、生徒はCADデータかワックス原型を提出します。CADデータから光造形機で樹脂の原型を生成していただき、ゴム型を取るところまでしていただきました。
これが初めて見た光造形の原型。（今までは切削造形機で造形していただいていました。）冒頭の写真がその樹脂から取ったゴム型ですね。このゴム形を２つに切るテクニックも相当の熟練がいるそうです。原型を傷つけないように、メスで掘るように丁寧に慎重に切っていくわけです。このゴム型の切り方ひとつとっても鋳造の成功いかんにかかわってくるので、職人の長年の経験が必要とのことです。
まず、会議室では準備していただいた原型とゴム型が各自配布され、テキストで一通りの流れをご説明いただきました。
ちなみに、安井インターテックさんのホームページで全工程を見ることができます。
■ワックスのコピーをとる
量産品の場合は、このゴム型からワックスの複製（ワックスパターン）を取ります。今回は量産品を前提とした工程なのでゴム形をとっていただいた次第です。
２つを合わせたゴム型を、『デジタル真空ワックスインジェクタ』という機械にセットしてワックスを注入します。
操作1回につき１つ、ワックスパターンが作れます。生徒全員が自分のゴム形で注入の体験をさせていただきました。
といっても、私たちはゴム形をセットしてボタンを押すだけ！
原型の形状や大きさによって、コンピュータの設定を変更しながらワックスを入れます。この設定の調整は経験者の経験と勘が必要な作業だそうです。細かい部分まできれいにワックスを入れ込むために空気圧を調整します。
他の生徒さんの作品。ベビースプーン。なんと可愛いらしい！
わたしのです。でか～。7人の中でいちばんデッカイ。（3cmx4cm）
相変わらずのおおぶり大好きやなー。（これには実はオチがありまして・・・それは次回。）
ちなみに、枝状のようなものがついていますが、これが”湯道”と言うもので、この部分から溶けた金属が流れていきます。この湯道のつけ方（位置）やスプルーワックスといわれる棒状のワックスの太さも、キャストの成功を大きく左右するそうです。
ちなみにこのデジタル真空ワックスインジェクタは最新式ですが、旧式のマシンでも体験させてもらいました。前は手で押さえていたそうです。注入中にすごい圧がかかるのでガッシリと上下を押さえる必要があります。
全自動にしろ、手動にしろ、プロの鋳造屋さんでは、大量生産品の受注があるとこの作業を人の手で何百、何千個と繰り返してるわけですから、本当にお疲れ様です、と思います。
■ワックス・ツリーを作る
太い棒状のワックスに出来上がったワックスパターンをワックスペンでつけていきます。ワックスをつける角度や作品同士の位置も地金が綺麗に流れるために重要なファクターだそうです。できるだけ、同じ大きさ、形状のもの同士を同じツリーにつけることが成功のカギとのこと。
今暴露しますが、実は1日目はカメラを持って行かなかったため、上記の写真はすべて2日目に出来るものだけ後付で撮影したものです。なので、さかのぼれない工程があり、大変悔やまれます・・・。安井インターテックさんのHPから作業風景写真を拝借してきました。m(^^;)m
ワックスパターンをツリーにつけていきます。この作業も全員体験させていただきました。人の作品にぶつからないよう、でも、できるだけ詰めてパターンをくっつけるのがなかなか難しいものです。
1日目の作業はまだ続きますが、ブログは今日はここまで・・・。
まだまだこの後に工程が続きます。
鋳造過程については一通り文字では知っていたものの、実際の工程を見るのはもちろん初めてです。私としては大興奮の渦に巻き込まれた2日間でした。いろんな機械を見て大喜びしたり、話にいちいち感嘆したり、人が反応しないところで過激に反応したり、やたら質問魔だった情緒不安定な見学者は私くらいのものだったと思われます。（＾＾；
安井インターテック本社（HP会社情報より借用）
壁面オール・ガラスブロックのモダンな外観の建物にもこだわりが感じられる。
■前準備 ～原型とゴム型の制作～
まず、この講習会の前準備として、生徒はCADデータかワックス原型を提出します。CADデータから光造形機で樹脂の原型を生成していただき、ゴム型を取るところまでしていただきました。
これが初めて見た光造形の原型。（今までは切削造形機で造形していただいていました。）冒頭の写真がその樹脂から取ったゴム型ですね。このゴム形を２つに切るテクニックも相当の熟練がいるそうです。原型を傷つけないように、メスで掘るように丁寧に慎重に切っていくわけです。このゴム型の切り方ひとつとっても鋳造の成功いかんにかかわってくるので、職人の長年の経験が必要とのことです。
まず、会議室では準備していただいた原型とゴム型が各自配布され、テキストで一通りの流れをご説明いただきました。
ちなみに、安井インターテックさんのホームページで全工程を見ることができます。
■ワックスのコピーをとる
量産品の場合は、このゴム型からワックスの複製（ワックスパターン）を取ります。今回は量産品を前提とした工程なのでゴム形をとっていただいた次第です。
２つを合わせたゴム型を、『デジタル真空ワックスインジェクタ』という機械にセットしてワックスを注入します。
操作1回につき１つ、ワックスパターンが作れます。生徒全員が自分のゴム形で注入の体験をさせていただきました。
といっても、私たちはゴム形をセットしてボタンを押すだけ！
原型の形状や大きさによって、コンピュータの設定を変更しながらワックスを入れます。この設定の調整は経験者の経験と勘が必要な作業だそうです。細かい部分まできれいにワックスを入れ込むために空気圧を調整します。
他の生徒さんの作品。ベビースプーン。なんと可愛いらしい！
わたしのです。でか～。7人の中でいちばんデッカイ。（3cmx4cm）
相変わらずのおおぶり大好きやなー。（これには実はオチがありまして・・・それは次回。）
ちなみに、枝状のようなものがついていますが、これが”湯道”と言うもので、この部分から溶けた金属が流れていきます。この湯道のつけ方（位置）やスプルーワックスといわれる棒状のワックスの太さも、キャストの成功を大きく左右するそうです。
ちなみにこのデジタル真空ワックスインジェクタは最新式ですが、旧式のマシンでも体験させてもらいました。前は手で押さえていたそうです。注入中にすごい圧がかかるのでガッシリと上下を押さえる必要があります。
全自動にしろ、手動にしろ、プロの鋳造屋さんでは、大量生産品の受注があるとこの作業を人の手で何百、何千個と繰り返してるわけですから、本当にお疲れ様です、と思います。
■ワックス・ツリーを作る
太い棒状のワックスに出来上がったワックスパターンをワックスペンでつけていきます。ワックスをつける角度や作品同士の位置も地金が綺麗に流れるために重要なファクターだそうです。できるだけ、同じ大きさ、形状のもの同士を同じツリーにつけることが成功のカギとのこと。
今暴露しますが、実は1日目はカメラを持って行かなかったため、上記の写真はすべて2日目に出来るものだけ後付で撮影したものです。なので、さかのぼれない工程があり、大変悔やまれます・・・。安井インターテックさんのHPから作業風景写真を拝借してきました。m(^^;)m
ワックスパターンをツリーにつけていきます。この作業も全員体験させていただきました。人の作品にぶつからないよう、でも、できるだけ詰めてパターンをくっつけるのがなかなか難しいものです。
1日目の作業はまだ続きますが、ブログは今日はここまで・・・。
まだまだこの後に工程が続きます。
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