溶接方法解決の糸口発見か？(￣0￣;)

ここのところログを掲載する話題が無いので、更新頻度が少なくてホントにスンマセン。(^o^;)

またまた溶接の話なのですが・・・
興味ない方にはスイマセンね。m(__)m

今日もまた職場で溶接機を使う修繕作業がありました。
機材を修繕し終わって、また空き時間が出来ましたので溶接の練習をしてしまいました。( ´艸｀)



修繕作業の中で、今回は高アンペア数で太い鉄管を溶接をしたのですが、その時にちょっと閃いてしまいました。
昔、食品会社に勤めていた時に初めてＴＩＧ溶接機を使わせてもらったのですが、その時に材料を溶接する出力アンペア数は40Aで行う事が多くありました。
そのせいか？40A前後という数値が私の中で固定概念として残っておりました。
ですから溶接の際は40～60Aくらいを目安にしていたのですがそれがとんでもない間違いだったようでした。( ´艸｀)

当時のTIG溶接機は200V機。
今、私が使っているのは100/200V兼用機ですが、実際には殆ど100Vで使用しております。
しかし、前回は20～60Aくらいの電流程度しか使わず、半自動溶接機で繋ぎ目に仮溶接はするものの、その後TIG溶接機での溶け込ませ方が不十分で苦労しました。

あまり大きな電流を流すと繋ぎ目に穴が空いてしまいますし、小さな電流だと玉になった溶接のフラッグスワイヤーが綺麗に溶け込みません。

そこで今回はステンレスパイプに大胆に80～100Aくらいの電流を使って溶接してみました。


まずは100A。


穴も空かず溶接玉は綺麗に溶け込みました！(／^^)／
しかし、電流値が高過ぎるのか、溶け込み個所が窪んでクレーター状に・・・　(￣▽￣;)


今度は60A。


溶接玉は完全に溶け込まずに残ってしまいます。


最後に80A。


これは溶接後にディスクグラインダーで研磨を掛けたものなのですが、溶接面も一番平らで綺麗に溶接出来ました。

ここらへんでしょうかね？(*ov.v)o


そこでよくよく考えてみると・・・
以前の溶接機は200V機。私が使っているのは100V。
同じような溶け込み方を期待して熱量を考えればアンペア数も倍にしなければなりませんよネ。

では繋ぎ目の穴対策はどうしましょ？
ここで考えるに前回、ステンパイプの面では40Aでも穴は空きませんでしたが、繋ぎ目となると20Aでもアッサリと穴が空いてしまいました。
これは私の憶測ですが、面の場合は熱の加わる個所が上側一ヶ所。
しかし、繋ぎ目となると上側や側面、下側にも回り込んだ熱が伝わるでしょうから一気に溶けてしまうのではないかと考えました。

繋ぎ目には半自動溶接機で一度フラッグスワイヤーで溶接しますので、今度はワイヤー速度も「5」くらいでフラッグスワイヤーも多めに出して溶接してみようかと思います。
その後に80Aくらいの電流値でTIG溶接をして繋ぎ目をしっかりと溶け込ませてみようと思います。
これなら巧く溶接出来ると思いますので、あとは仕上げ面の綺麗さですのでこれは更なる練習しかありませんネ。


溶接の技術者の方からすれば「あたりめぇ～じゃん。アホか！」と思われてしまうかもしれませんが、これがド素人の力量ってものです。v(=∩_∩=)
苦労した分だけ、いろいろな知識や経験が身に付くという事でしょうね。(*^^)v
（自分で勝手に納得してますが・・・(@゜▽゜@)）


19日（日）はミサキの「お喰い初め」がありますので、こんな感じで20日（月祝）にはいよいよPCXマフラーのエキパイ溶接に取り掛かってみたいと思います。(*^。^*)

巧くいけば良いのですがネェ～。(^^ゞ