
ロールバーはこんな風に進んでます。昨日とりあえず1枚板を貼り付けたのですが、ちょっと雰囲気が違うのが引っかかってました。
そこで三角の断面になるようにパテを盛ることにしました。これなら雰囲気も随分近づきます。それからボディにウインドウを仮組みして、高さの調整をおこないます。これが面倒臭い・・・。ロールバーをテープ止めで組んでボディをはめて確認、外して削って、またロールバー組みして・・・、3回くらい繰り返してギリギリに近い高さに調整します。ゆとりがある方が組むときには楽なんですが、あまり天地が薄くなると穴を開けたときバランスが悪くなります。それに、実車のこの部分はロールバーだけでなく、ボディのAピラー側にも溶接されてます。そこでなるべく隙間は作りたくないんですよね。天地方向でだいたい3mmが目安ですね。
それから軽量化の穴を開けますが、これはマスキングテープを曲線に合わせて切って、そこに3mm間隔で印をつけたものをゲージにしてポンチを入れていきます。その後、0.7mmで下穴を開け、最終的に1mm穴にしています。
しかし、ドリルの出口で慎重にやってもパテが欠ける所が出てしまいました。その場合、そこに薄くラッカーパテを塗ってもう一度ドリルでさらい直し・・・、なんとも手間がかかってます。その為に今日は左側だけしか完成しませんでした。
明日もう片側やりましょうかね。
そこで三角の断面になるようにパテを盛ることにしました。これなら雰囲気も随分近づきます。それからボディにウインドウを仮組みして、高さの調整をおこないます。これが面倒臭い・・・。ロールバーをテープ止めで組んでボディをはめて確認、外して削って、またロールバー組みして・・・、3回くらい繰り返してギリギリに近い高さに調整します。ゆとりがある方が組むときには楽なんですが、あまり天地が薄くなると穴を開けたときバランスが悪くなります。それに、実車のこの部分はロールバーだけでなく、ボディのAピラー側にも溶接されてます。そこでなるべく隙間は作りたくないんですよね。天地方向でだいたい3mmが目安ですね。
それから軽量化の穴を開けますが、これはマスキングテープを曲線に合わせて切って、そこに3mm間隔で印をつけたものをゲージにしてポンチを入れていきます。その後、0.7mmで下穴を開け、最終的に1mm穴にしています。
しかし、ドリルの出口で慎重にやってもパテが欠ける所が出てしまいました。その場合、そこに薄くラッカーパテを塗ってもう一度ドリルでさらい直し・・・、なんとも手間がかかってます。その為に今日は左側だけしか完成しませんでした。
明日もう片側やりましょうかね。
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