3フロート製作 続

３フロート加工方法

発泡スチロールの形状加工方法は

前回の記事にて書きましたが

今回　機体結合ステー用ベースの加工と取り付け

発泡スチロールのバルサで囲み

及び　フイルムの張り順番を手短ですが

略図を交えて　製作流れを書いて見ました

 

走行テストの模様

出来上がった発泡スチロール状態でのテスト走行

 

 

この走行テストにて　浮力が有り過ぎと判断

幅と高さ減らし　最終加工寸法が決定する

片側でほぼ機体重量を浮力維持できる 物である事

傾いた場合の機体が沈まない様にします

 

発泡スチロールに固定ベース組み付け

　ベース加工寸法







ベースには　ピアノ線　締め付けボルト用　３Ｍツメ付ナットが

それぞれ　埋め込んで有ります

外板のバルサ板の厚み分を出して接着する

　　ラダーフロート








ラダー軸の固定プレート固定用　ツメ付ナット埋め込み

各ベニアの厚みは　サイド受けが３ｍｍ、上部の固定ベースが

６ｍｍを使用しています　(３ｍｍ２枚貼り付け)

サイド受けに　ベースを載せて組み込むと　発泡スチロールへの

集中加重が緩和され強度も保たれます

　　ベースの接着が終った発泡３フロート

 

 

外板バルサ厚み分を出しています

外壁用　張り付けバルサは２ｍｍ又は３ｍｍを使用〔厚みは適時決める〕

 

外観仕上げ上の物で　どちらでも構いません　ベース深さを合わせる

　　フロート側ラダー軸製作

　

ステンレスプレートにピアノ線を

半田付け


(スペーサを入れて半田付け　　裏はプレートにカシメて有ります)



この軸が　機体のラダー軸とロット結合スペーサーにて結合する

固定は芋ネジ　４本でピアノ線を留める

参考

こちらの　３フロート製作　続２も　ご覧下さい