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今年の11月22(金)～25日(月)に東京幕張メッセで
技能5輪全国大会が開催されます。（入場無料です。）
転勤で東京に住んでいた時分に、もう10年以上前になりますが
東京開催（幕張ではなかったです）していたので
見に行ったことがあります。
メインは機械製図でビデオ撮影した記憶があります。
（・３・） アルェーどこいったかな？
最後に課題図をもらって帰りました。（A0サイズ）
今年は東京まで観にいこうと思います。
見たい種目は機械製図ですが
メカトロニクス、電子機器組立、電工
も合間みて観察したいと思います。
適当なタイトルが思いつかなくて…
後期技能検定の合格発表まで一週間を切りました。
月日が経つのは早いですね。
僕は、後期技能検定を受験しておりませんので
今回は傍観者的な感じで少し浮ついています。
気になるのは、合格率がイカガナモノカといったところです。
m(__)m不謹慎でした。
後期は受験しておりませんが、英検準二級目指して頑張っております。
今日は、大型二輪の初実車講習でしたが、昨日とはうって変わって
寒かったです。
暫く乗っていないせいか、エンストしまくり、方向指示器つけっぱなしで
散々でした。ユーチューブの”らいでぃんぐnav”を見ながらイメージトレーニング中です。
教習所からスクータで帰るとき、いかに楽かを実感しながら帰りました。
安心パックに入っていてよかった。こんなにギコチナイとは
今度は火曜日にあります
でも、大型はスクータと違い安定感があります。
別のサイトでは、真面目に検定内容や勉強について書かれているので
当ブログでは、最近書いてないですねと思われていると存じます。
合格発表後には、いろいろと纏めていきたいとおもいます。
若い時に(*´д｀*)モットやっておけばよかったと思う今日この頃です。
技能検定は取得すると一目置かれるのは事実です。
みなさん＼(*⌒0⌒)♪ガンバッテください。
FA関係サイトで、
”安全回路はハードで組め”をテーマで、
各意見を集計した
コーナがあり、賛否両論意見があり
読んでいくと、テーマが漠然としている為
収集がつかない状態でした。
ここで、僕の意見ですが
安全回路をハードで、
これは有接点リレー回路で構成するという意味で
安全回路も、個人で考えるというより、
客先仕様で安全回路の基本回路があり
それが理にかなっていると場合、
他のユーザにも展開するパターンでした。
パターンについて説明しますと
非常停止、セフティープラグを一旦リレーで受けて
、その接点を直列に回路を組み
運転準備なるリレーをおこし
その接点を、PLCの出力回路で
ソレノイドや、モーター等のコモン線に仕込み、
異常が起きたときは運転準備リレーが落ちて、
PLC側が出力信号をONしぱなっしでも、
負荷側のコモン線が開放されているので
ｏｎしないといった具合がまず
基本でした。PLCに全部入力として取り込んでしまうと、
無接点の場合、溶着しやすいので
プログラム上OFFであっても
切れないことがあるので、
信頼度の高い有接点リレー接点を
使うというのが主流になっている点からきていると思う
客先によっては、
たとえ非常停止ボタンが復帰、セフティープラグが復帰しても
安全回路復帰釦を押さないと、
運転準備回路が復帰できないなどの二重対策を
している仕様もあります。
文書で書くと書いていてもチグハグな感じですが
概ねこんな感じと捉えております。
勿論、これがすべてではありません。
たまに、客先仕様通りの組み方をしていても
客先自信で、弊社仕様の安全回路を理解していない
担当の場合は、少々厄介なこともありました。
それではまた…
走馬灯のように蘇ってきたはずですが
ところどころ忘れいたので、昔のプログラ無(^O^)
を見ながら書いています。
読んでいるプログラムは、
中型ロボット（可搬重量２０kg）を数台並べて
ワーク供給用サーボシャトル
（三菱サーボモータ0.4kw；PLC側で制御）
1台構成の
セル装置です。
ロボット数台で、ワーク供給シャトルが一台では
ロボットが手待ちになるのでは
と思われますが、ワークを取った後、
ここでは加工作業と言っておきます。
があるので、1ワーク完了するに数分掛かるので
加工作業と供給タクトを計算して
ロボットの台数を割り出しセル装置化したものです。
ロボットにも外部軸として追加して
供給シャトルとしてできますが、
他の数台に対して制御
となると、意外とプログラムが面倒くさく
ティーチング屋は結構嫌うので
シーケンス側で制御しました。
ロボットの作業進行状況をPLCで監視して
次の供給先を判断します。
供給ワークにより、仕上がり時間もまちまちで、
監視プログラムも中身結構追加しました。
監視プログラムも技能検定で使っているような
ステップラダー回路
（微分命令 立ち上がりパルス、立ち下がりパルス）
を使用したプログラムではなく、
DECO命令を使ったプログラ無で
作りました。これは加工途中でOK,NG判定があり、
NGの場合は再度前のルーチンを３回繰り返し
ダメであればNGシュートへ払い出しといった
感じで自己保持回路なしで切り替えがやりやすかったので
採用しました。（ちょっとオーバー）
一方、計算はPLCは苦手で、こちらはロボットの方が得意なので
用途に応じて得意分野に分担しておこないました。
面倒くさいのは、タッチパネルですね。色々画面を作り
用途に応じて自動で画面切り替え、作業者の意図反映して
表示させたい画面へのナビゲーションなど、
結構なラダープログラ無がいります
昔は、集合表示灯とブザー音の切り替えぐらいしか
なかったので、客も諦めていましたが
高機能で安価になったタッチパネルの登場のおかげで
簡単に追加できることが、プログラマーの負担となって
跳ね返ってきております。
今でも、無給与（自主残業扱い）プログラム繁盛なのでしょうね。
この時の仕事は割と自由にプログラムが組めましたが
某大手有名電機メーカでは、組み方、
デバイスの指定まであるところは
（タッチパネルも基本画面支給されます）
現場で、追加・修正プログラ無作業中
ずっと、後ろで監視され、
ちょっとその方の
お気に召さない組み方をすると、
「あなたの上司を呼んでください。」
と説教モードといった具合のシブチン野郎
の仕事もあります。と…下品でしたね。(^^;)
これから目指す方、肝に銘じてください。
（一日24時間あるを何回聞かされたことか
）
ラダープログラマーには賞味期限があります。
激務で気が変になる方も多いんで…
最後に、後少しで3000アクセスです。
自分が
アップデイトで数回確認でアクセス数もひくと
約3030回で3000アクセス達成です。
2000アクセスまでは９ケ月ぐらいかかりましたが
１．５ケ月で1000アクセル追加なんで続けて(´∀｀)と
思います。
これからもこれからも宜しくです。
