設備の改善 (part2)

3　機械の安全化のために
機械は、あらかじめどのように使われるか想定されるので、
まずは設計・製造段階で機械自体に危険源の隔離や停止の機能を組み込んで安全化を図り、
使用する段階でこうした機械の安全に使用することを原則とする。
このために、すべての機械に適用できる「機械の包括的な安全基準に関する指針」が公表されており、
下の図のように機械メーカー、ユーザーそれぞれが実施すべき事項か定められている。




4　本質安全化とは
どんな状況においても災害を発生させないことが機械安全の究極の目的と言える。機械の危険源を除去すること、
すなわち人に危害を及ぼす原因そのものをなくすことが「本質安全化」である。
踏切事故をなくすために平面交差を立体交差に変えることが典型例である。

それに加えて、作業者がミスをしても災害にならない機能（フールプルーフ）や
機械が故障しても人の安全が保たれる（フェールセーフ）を実現することも「本質安全化」と位置付けられる。


（1）　危険源の除去（エネルギーを小さくする例）
・操作盤の電源電圧が高いと漏電などで感電災害が起こるので、「DC24V」などの低電圧に変更をすれば感電災害はなくなる。
・鋭利な端部を丸くすれば突き刺しなどの災害は最小限に留められる。
・質量の大きな可動ドアに挟まれると指を潰されるが、軽いドアなら打撲で済む。

（2）　フールプルーフ（Fool proot)
フールプルーフを目指した設備の例としては、次のようなものがある。
・一定の高さ以上に荷を吊り上げられないようにしたクレーンの巻過防止装置
・扉を閉めないと加熱ができない電子レンジ（マイクロ波の外部放射防止）

（3）　フェールセーフ (Fail safe)
フェールセーフを組み込んだ設備の例としては、次のようなものがある。
・停電や故障で電源が遮断されると自動的にブレーキが働き、重力で荷が下りてこない機構を持つクレーンの巻き上げ装置。
・転倒した時自動消火装置が働き、火災にならない構造の移動式石油ストーブ。

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