泡殼是采用吸塑泡殼工藝將透明的塑膠硬片制成特定凸起形狀的透明塑膠，罩於產品表面，起到保護和美化產品的作用。泡殼所以我們又會叫它吸塑泡殼泡殼
2、特殊厚吸塑泡殼厚度為0、14～8、0mm―――主要是采用PVC、PP、PS、PET、ABS、PC、PE和PMMA等各種材質與效果的注塑類型吸塑泡殼制品，主要產品有冰箱內膽、廣告燈箱、商品展示架、寵物籠底盤、泡殼背投電視後殼和各種機械面板等，可以替代注塑產品，具有模具費用低，生產周期短，模具開發時間短等特點。
1、普通薄吸塑泡殼厚度為0、14～5、0mm―――主要是采用PVC、PP、PS、PET、PE、BOPS和可回收紙托等各種材質與效果的折邊、泡殼對折、三折、圓筒、折盒、天地盒、高周波等非熱成型吸塑泡殼制品，廣泛應用於食品、醫藥、電子、玩具、電腦、日用品、化妝品和機械五金等行業。
隨著科技的進步，現在我們對環保的意識也越來越強烈，為了不讓一些廢舊的塑膠汙染我們生活的環境，注塑加工廠把這些廢舊的塑膠進行加工生產出很多的注塑加工件。慢慢的這種注塑加工件已經成為了我們的生活必需品。射出加工利用注塑加工的產品一多質量也就有了一定的隱患，要想買到有質量保障的產品那就得數廊坊注塑加工的產品，尤其是一些大型注塑加工，下面就由中遠塑業說一下大型注塑加工在工作時有哪些須知和常識。
首先我們要注意一開始我們用注塑加工設備加工產品的時候溫度不要過高，工作一段時間以後在對注塑加工設備加溫。射出加工之所以要加高溫度是因為注塑加工件一開始加熱的時候熔膠的粘度小有很好的流動性，慢慢的注塑加工過程中熔膠不斷的吸取周圍的熱量，造成熔膠不足，粘度過大，流動性也不好，所以要在注塑加工過程中增加一定的溫度。
其次再制作之前一定要保證產品入膠均勻，工程塑膠防止在加工的時候出現橢圓形的產品，這是一門注塑加工技術直接決定著大型注塑加工產品的成功與否。
較後在注塑加工過程中如果出現產品開裂的現象，工程塑膠那就說行產品加入的新料不夠。要重新進行調配。是這種大型注塑加工的質量沒有任何的瑕疵。讓消費者能放心使用
注塑件加工中注塑成型(亦稱打針成型)工藝是運用很廣泛的一種塑膠制品成型方法，據大略核算，大約有30%的塑膠制品，射出加工80%的工程塑膠制品是通過注塑成型方法出產的。選用注塑成型的包裝制品有杯、盆、盒、淺盤、瓶、桶、筐、箱、密封蓋子、瓶塞等。注塑成型也用來成型注吹瓶和注拉吹瓶的型坯。稀有據標明，近幾年注塑成型的塑膠包裝制品呈快速增長態勢，市場前景非常超卓。
注塑工藝的特點是:成型周期短;能一次成型形狀雜亂、標准准確、表面清晰度高的塑膠模制品，包含泡沫制品;對成型各種塑膠的適應性強;出產效率高、射出加工易於結束全自動化出產。
關於注塑壓力，是注塑加工過程中的常見問題之一，注塑時為了打敗熔料流經噴嘴、流道和型腔時的活動阻力;
螺杆或柱塞對熔料有必要施加滿足的壓力，此壓力稱為注塑壓力。
注塑壓力的大小與活動阻力、工程塑膠制件的形狀、塑膠的功用、塑化的方法、塑化溫度、模具的結構、模具溫度及對制件精度要求等要素有關。
注塑壓力的選取很重要，注塑壓力過高，注塑制件可能發生毛邊，脫模困難，影響制件的表面粗糙度;
使得制件發生較大的內應力，乃至成為廢品，工程塑膠一起還會影響注塑機的運用壽命。
注塑壓力過低，則簡略發生物料充不滿型腔，乃至根柢不能成型等現象。
在金屬切削加工中，切削每次都在新生面上進行，速度變化每分鍾數毫米至數百米，壓力高達2～3GPa。切削時除外摩擦外,還有刀具與切入金屬內部的分子內摩擦，切削區界面溫度可達600～800℃。三菱刀片這樣的高溫高壓會使刀具的強度和硬度降低，因此切削油必須兼具冷卻、潤滑、清洗和防鏽四個作用。
一、冷卻
表現在降低刀尖溫度、抑制被切削材料和刀具的熱膨脹，以提高操作性能和加工精度。水的熱導率和比熱容均比油大，粘度也比油小，金屬切削油故乳化液的冷卻性能遠比油好。
二、潤滑
減少前刀面與屑、後刀面與加工表面的摩擦，防止發生粘著、積瘤、鱗刺或冷焊，以減少功率消耗和刀具磨損，並得到較好的表面光潔度。
三、防鏽
為防止大氣中的水和氧氣對新加工表面的鏽蝕，金屬切削油在切削油中要加入防鏽劑，提高切削油的防鏽性能，以滿足工件在加工過程中短期防護之需。
四、清洗
利用液流沖去細小的切屑和粉末，防止粘結，以保證刀具和工件連續加工。在磨加工中，清洗性差的切削油會導致堵塞砂輪，工業用油使磨削區溫度升高和燒壞工件。使用低粘度油和加入表面活性劑能提高切削的清洗性。
除上述性能外，切削油還應具有乳液在加工過程中的穩定性、不分層、抗硬水和抗細菌汙染變質的能力。
金屬切削油配置：
正確清槽，消毒和配制新液
排空原液：盡可能完全排空原工作液。
1、清渣：徹底清除工作液系統和存有工作液的液槽三菱刀片、機床表面、泵和循環管道系統及過濾系統，清除對象包括切屑、汙渣、雜油、汙泥等雜質，不留死角。
2、清洗殺菌：用1~2%的切削油和0、1~0、3%的殺菌劑配制清洗液，循環清洗系統至少不低於1小時，可延長至4小時。
3、排空，檢查清洗效果。
4、配制新液：首先測量槽體體積(長×寬×高)三菱刀片，按要求確定配比濃度;液槽注入新水，開啟循環系統，按比例緩慢加入切削油(定量的)原液使其完全混勻(不可先加切削油後注入水稀釋);使用折光儀進行濃度監測，並用折光系數校正讀書，使其達到規定的使用濃度。
5、切削油濃度=折光儀讀數折光系數切削油濃度：工作液中含有原液的質量分數。例如，100kg工作液中含有原液5kg，則工作液的濃度為5% 補給切削油注意事項 補給切削油時應該在其他容器內預先配制成規定濃度，然後注入切削油箱。為圖省事只補充給水是引起濃度變化的重要原因，必須避免。金屬切削油切削油的稀釋關系到乳化液的穩定。切削油在使用前，要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然後算出所用切削油(原液)量和水量。 選取潔淨的容器，將所需的全部水倒入容器內，然後在低速攪拌下加入切削油原液。配制乳化液時，原液的加入速度以不出現未乳化原液為准。切削油原液和水的加入程序不能顛倒。
金屬切削油的日常維護
1、現場有專職人員對金屬切削油進行管理維護，每日進行檢測，檢測項目包括： 濃度(折光)、PH值(8、5~9、2)、外觀(變色、破乳)工業用油、氣味、浮油、泡沫等情況。
2、 保持金屬切削油的潔淨，嚴禁向系統拋雜物、洗滌物品及流入髒水(洗衣、洗手等)。
3、 根據日檢情況，認真填寫《金屬切削油日常檢測維護記錄》。
金屬切削油日常使用過程中，即使進行了新液補給和良好的管理，也會逐漸劣化，一旦其主要性能不能滿足使用要求，就必須更換新液。切削油的劣化程度統一由現場油料專職管理人員進行確認，油料專職管理人員確認切削油劣化嚴重時，放可進行更換新液工作，在加工過程中注意事項：
A)保持規定濃度，金屬切削油消耗後，工業用油及時補充新油。
B)保持清潔，防止異物和灰塵進入。
C)及時清除浮油和切屑。
D)每日開車循環金屬切削油至少1~2小時，尤其節假日更要注意。
E)當PH值低於8、5時及時補充新液並加以調整。
