采用光纖激光切割時需考慮的幾點重要事項。首先是護雷射焊接機眼。光纖激光系統發出的光波長對眼睛有害，所以必須采取護眼措施。由於該技術出現僅不到5年時間，所以強烈建議進行有關適當的系統操作和安全的綜合培訓。很多操作工都沒有使用光纖激光切割的切割經驗，所以應通過對操作光纖切割系統進行好的初始培訓來彌補缺乏的經驗。
另一項需要注意的是要切割的材料。雖然光纖激光切割擅長切割大部分材料，雷射雕刻機但是其不能用於切割丙烯酸類或聚碳酸酯類材料，而且僅能切割有限應用領域中的木質或纖維材料。同時，對於確定何時使用光纖激光切割來說，要切割材料的厚度是一項很重要的因素。
較厚的材料需要更大的功率切割，而這些情況下，激光切割可能並非是很好的選擇。此時可以正好利用將光纖激光安裝在等離子切割頭旁邊的功能。在快速、便捷切換至等離子切割前，操作工可以使用光纖激光切割要求公差小的較薄材料。甚至可以使用2種不同的切割方法切割同一零件。例如，操作工可以選擇使用等離子切割零件的外部，然後使用光纖激光切割內部形狀。
將評定綜合激光雷射打標機切割設置需要的零部件以及如何購入各零件也考慮進去。裝雷射切割機備有激光電源、氣體操作台、激光切割頭以及高度控制器、數控(CNC)和切割控制程序的系統將實現一體化解決方案寶貴的效益。憑借綜合解決方案，購買和集成光纖激光系統的過程變得不那麼復雜。考慮篩選出已事先確定切割參數，優化專用於切割的系統，從而在接通電源後立即開始切割。
同普通二氧化碳激光切割系統相比，光纖激光切割系統擁有眾多獨特優勢，如高能效、維護成本低、更加便捷的解決方案——但是其並不是適合所有的切割形式。在選取綜合的激光切割解決方案前，考慮安全事項以及培訓事宜、普通切割材料的類型和厚度，以及要求的切割質量很重要。
二氧化碳激光切割技術中，二氧化碳氣體是產生激光雷射打標機光束的介質。然而，光纖激光是通過二極管和光纖電纜進行傳輸工作的。光纖激光系統通過多個二極管泵浦產生激光束，然後通過撓性光纖電纜傳輸至激光切割頭，而非通過反射鏡傳輸光束。這樣有很多優勢，首先是切割床尺寸。氣體激光技術中雷射雕刻機反射鏡必須設定在一定的距離內，和其不同，光纖激光技術無範圍限制。而且甚至可以將光纖激光安裝在等離子切割床的等離子切割頭旁邊，二氧化碳激光切割技術無此可選件。同樣，在和同等功率的氣體切割系統比較時，由於光纖彎曲的能力使得該系統顯得更加緊湊。
光纖切割技術最重要且有意義的優勢應該就是其能效性。憑借光纖激光完整的固態數字模塊、單一設計，光纖雷射焊接機激光切割系統擁有高於二氧化碳激光切割的電光轉換效率。對於二氧化碳切割系統的各個電源單元來說，實際一般利用率約為8%至10%。而對於光纖激光切割系統來說，用戶可以期望更高的電源效率，大約在25%至30%間。換句話說，光纖切割系統整體消耗的能源比二氧化碳切割系統少約3至5倍，使得能效提高至大於86%。
光纖激光具有短波長的特性，從而提高切割材料對光束的吸收性，而且使得能夠切割如黃銅和銅以及非導電性材料。更加集中的光束產生較小的焦點和較深的焦深，這樣光纖激光可以快速切割較薄材料以及更加有效地切割中等厚度材料。切割厚至6mm的材料時，1。5kW光纖激光切割系統的切割速度相當於3kW二氧化碳激光切割系統的切割速度。因為光纖雷射切割機切割的運行成本低於普通二氧化碳切割系統的成本，所以這可以理解為輸出量提高而商業成本降低。
同樣存在維護的問題。二氧化碳氣體激光系統需要定期維護；反射鏡需要維護和校准，諧振腔需要定期維護。另一方面，光纖激光切割解決方案幾乎不需要任何維護。二氧化碳激光切割系統需要二氧化碳作為激光氣體，由於二氧化碳氣體的純度問題，諧振腔內會污染，需要定期清理。對於一個數千瓦級二氧化碳系統來說，此項每年至少花費2萬美元。另外，許多二氧化碳切割需要高速軸流渦輪機輸送激光氣體，而渦輪機的需要維護和翻修。最後，和二氧化碳切割系統相比，光纖切割解決方案更加緊湊，並且對地球的影響小，所以需要更少冷卻，而且能源消耗明顯降低。
較少的維護和較高能效相結合使得光纖激光切割和二氧化碳激光切割系統相比，排放較少的二氧化碳，而且更加環保。
1。 激光通過光纖傳輸到聚焦頭，柔性連雷射雕刻機接的方式易於和生產線配套實現自動化工作。
2。 光纖理想的光束質量，大大提高了切割質量和工作效率。
3。光纖激光器的極高的穩定性和超長的泵浦二極管壽命，決定了無須像傳統的燈泵浦激光器那樣需調整電流來適應氙燈老化問題，大大提高了生產的穩定性和產品的一致性。
4。 光纖激光器光電轉換效率高於25%，系統耗電小，體積小，占地少。
5。 結構緊湊，系統集成度高，故障少，簡單易用，無須光學調整，低維護甚至零維護，真正做到了“落地出光”，加上抗衝擊振動，抗灰塵，真正適合於工業加工領域的應用。
目前中低價位的激光切割機，選配的激光器基本上都是1-2KW的快軸流CO2激光器，需要充He，Ne，CO2等氣體，維護費用在20元/小時左右，系統耗電在30KW左右(主要的耗電部件為激光器的供電電源，冷卻系統和床身)，加上吹氣費用，鏡片和切割嘴等易耗品，累計每小時的使用費用將近百元。包含冷卻包含充氣在內的系統占地面積高達數十平米雷射打標機。
還一種低價位的鈑金激光切割機，選配的激光器都是500W的雙氙燈泵浦的YAG激光器，每過幾百個小時需要更換兩支氙燈，合計費用在3元/小時左右，系統耗電在30K雷射焊接機W左右(主要的耗電部件為激光器的供電電源，冷卻系統和床身)，加上雷射切割機吹氣費用，鏡片和切割嘴等易耗品，累計每小時的使用費用60元左右。包含冷卻包含充氣在內的系統占地面積比快軸流CO2激光器切割系統稍小。
但該系統的問題在於，一氙燈的使用壽命較短，需經常調整電流來適應氙燈老化問題，二需經常更換氙燈重新調整光路，三較為復雜的硬光路系統需要經常的調試和維護才能保證適合切割的優秀光學品質。所有這些因素，大大影響了工業化生產的穩定性和產品的一致性。
目前，業內普遍結合鈑金行業特點推出大幅面平台+光纖激光器的組合進行切割，徹底有效的解決了上述問題，主要設計理念如下。首先，用光纖激光器代替CO2激光器和燈泵浦激光器。光纖激光技術是近幾年高速發展的激光技術，相比傳統激光，具有更好的切割質量，更低的系統造價，更長的使用壽命和更低的維護費用，更低的耗電。而且光纖激光器的激光可以通過光纖傳輸，方便與運動平台的連接，實現柔性加工，大大簡化了傳統激光切割機的系統設計，也提高了系統的穩定性，減少了維護量，真正適合於工業加工領域的應用。
其次，基於鈑金行業的特點，絕大部分工件為厚度在2MM以內的薄板，選配二三百瓦的光纖激光器，切割薄板碳鋼的速度可達每分鐘5-6米，已經可以與2000W的CO2激光器切割系統的實際加工速度相當，而激光器系統的造價卻大大降低。在床身精度方面，考慮到大部分鈑金件的精度要求，一般把定位精度設計在100uM左右，也大大降低了床身的成本造價。
噴霧干燥過程中包括三個階段，使用噴霧干燥機的精細噴霧乾燥機或滴在霧化過程中的任何液體進料，噴霧接觸和懸浮的熱氣體通過一個流，允許液體的蒸發和除去干燥的固體，在類似的形狀和尺寸的霧化液滴。最後，通過的氣體流中，被劃分干粉物質並收集。略去干燥氣體現在實驗型噴霧乾燥機被視為滿足環境要求，之後將被空氣內發射，或它可以被重新分發系統內。
重點選項霧化的可以使用各種類型的噴塗，包括離心式，聲波霧化噴嘴和空氣。顆粒尺寸分布在介質上幾乎是恆定的，在任何給定的方法，該方法被用於霧化。屋面介質本身可能從盡可能小為15微米至250微米的範圍內變化，但是，它是極大地依賴於已經被發送到的液體的能量的數量。此外，質量液流，固體含量，粘度和表面張力，對粒徑有直接的影響，但不車輪的圓周速度的程度。因此增加的進料速率內也可能增加的粒子的大小，但使用一個可變速度的離心霧化器，可以方便的大小已被指定的校正。
噴射霧化噴嘴的另一個常見的類型是液壓的壓力。在這裡，流體是通過泵加壓，然後被迫穿過的孔，以劃分該液體內細滴。的孔的大小的範圍內大約冷凍乾燥機0。5至3毫米的範圍內。其結果是，一個簡單的噴嘴定義為約700 kg / h的整個進料， 這也是依賴於粘度，壓力，尺寸的孔的固體含量以及有限的順序。
丟棄所有通過該節流孔的查詢結果在更小的液滴，並減少對於任何給定的進料流的粒子的大小的增加的壓力，噴嘴需要將替換的一個更小的孔。這也需要更大的壓力從泵，以便獲得正確的數量，通過噴射器的流量。一些大型系統中可以有多達50噴嘴，從而，使得難以萃取濃縮控制粒子的大小。
主要用於小型噴霧干燥器系統的第三個方法是在雙流體氣動霧化。凡霧化來實現，通過第一流體與第二流體是常壓縮空氣內創建一個環境的相互作用。在這種情況下，無論是空氣的壓力，也沒有液體的要求是非常高的。也許，一個典動化機械設備型的200至350千帕範圍內，可以完成這項工作。的粒子的大小來控制，通過改變液體流動的壓縮空氣流的整體比例。
這種類型的霧化甲大有裨益可以歸因於降低的速度水平的液體在離開噴嘴，這也導致的飛行路徑，需要較短的干燥時間。與此相關，雙流體噴嘴的過程變得適合於使用在實驗室和中試規模的設備。
機械死角是空心槳葉干燥機必需解決動化機械設備的設計難題之一。它可分為三類：a、無表面機械清理的金屬外緣；b、有表面清理但存在不可觸及的公差；c、因磨蝕造成的不可觸及公差加大。楔形槳葉本身的旋轉方向是一定的，即兩個主軸均向內側旋轉，此時楔形槳葉的窄側在前，刮板在後，槳葉從窄而寬的換熱面上均無乾燥機機械清理，需要靠物料自身的剪切力更新。刮板大於楔形部分最寬換熱面實驗型噴霧乾燥機的部分將始終刮帶污泥，並在W形槽上形成擠壓。
此外，刮板與主軸僅在某一點(即扇形缺口的中心部位)上有“切線相交”(其實是接近，清理作用微乎其微)，主軸在絕大部分情況下表面沒有機械清理。上述均屬於無表面機械清理的金屬外緣，它占總換熱面積的70～80冷凍乾燥機%。有機械清理的換熱表面，按照楔形槳葉的排布規則，存在以下因不可觸及公差所造成的死角：a、第一排和末排槳葉的刮板與加熱主軸外側的空隙，介於干燥器槳葉與主軸填料密封之間。b、軸向刮板間的空隙，此間隙可明顯觀察到。由於前述磨蝕問題，可萃取濃縮能造成特別是徑向刮板空隙的增大，即刮板因磨蝕而變薄，刮板與W形槽換熱面的不可觸及公差加大。此時刮板所起的刮取作用減低，在物料之間的剪切力不足以克服濕泥在換熱面上的附著力時，在換熱面上的堆料和結垢就會產生。當形成一定厚度時，將導致軸跳、震動和噪聲等。無法清理的換熱表面均可稱之為“機械死角”。
綜合來看，空心槳葉干燥機無法進行機械清理的部位占了換熱面積的大部分，因此對於這種工藝來說，核心問題在於如何避免產品的黏性。