イグニッションコイル交換 ２

　最終的にアルミ板で自作するかステンレスで業者に作ってもらうかを、ずっと迷った。

　アルミならば比較的手軽に作れて重量面でも軽くなる。基本的に見えないところの部品だし、見栄えさせ気にしなければ自分で修正も可能だろう。その反面、コイル自体がかなり重いので強度面が心配である。私の場合、ある程度の期間（プラグ交換のスパン）ほったらかしになるに決まっている場所なので、トラブルの予見が難しいかもしれない。
　ステンレスならば、採寸と図面描きは自分だが製作作業は業者さん頼り。金もかかるし、硬いので一度出来上がってしまえば素人では細かい修正さえも難しいだろう。重量面でもかなり重くなりそうだ。しかし、1.5mm厚の板で作れば強度的には安心だろう。

　悩んだ挙げ句に、今回はステンレスで作ってもらことにした。長期間にわたって一定の強度を確保し続けられるか不安やったからだ。こまめに点検してそのたびごとに作り直せば、アルミでも良いのだろうけど。

　ステンレスでつくることを念頭に置いて、試作品をいくつも厚紙で作り、業者さんと打ち合わせる。
　　”丸うは切れへんで。”
　　”なるべく角を減らさへんと、作業工程がその分増えて工賃が高うなんで。”
　　　……最初から言うてくれ。
　　”連続して穴を空けて切るし、線では切られへん。数mmの幅の面を抜くイメージや。”
　　　……いっぺんに言うてくれ。
　とまぁ、こんな調子で形を作っていく。
　ヤジさんと全く同じでは芸が無さ過ぎるし、強度も考えて、外側の柱になる部分の立ち上がり位置を変更して、コイルの鉄心を前後から挟む形にする。キャブレターの大気解放のホースの取り付け位置等、厳密に言えば左右対称ではないことも見えてきた。

　、厚紙遊びも飽きたので、さっそとアウトラインを確定して0.5mm厚のアルミで実際に作ってみる。厚紙ではコイルを支えられないので、装着した形で他の部分と干渉するかどうかの確認が難しいのだ。
　0.5mm厚のアルミ板を使ったのは失敗である。切る時はさほど切りやすくない程度に厚く、穴を空ける時は薄すぎてドリルがまともに使えない……中途半端な厚さである
　ヤスリでバリを取り、1000番のペーパーで水研ぎをする。この後の作業中に手を切りたくないからな。後は適当に手で曲げて、完成（写真前）。

　実際にコイルをボルトで留めてジブ號に装着する。どことも干渉せず、ええ具合やしかし、コイルを装着したままだと、フレームに固定する外側二つのボルトはさわれへんな。

　最終的に数字のチェックをして図面に反映させて業者さんにお願いする。待つこと３日、美しい部品が出来上がった（写真後）。懐にはかなり痛い。

　あとはコイルにコードを付けて、この金具に固定すれば完成である